1、的轴承的布置有三种方式前端定位止推轴承集中布置在前支承后端定位集中布置在后支承两端定位分别布置在前后支承。采用前端定位时，主轴受热变形向后延伸，不影响轴向定位精度，但前支承结构复杂，调整轴承间隙较不便，前支承处发热量较大后端定位的特点与前述的相反两端定位时，主轴受热伸长后，轴承轴向间隙的改变较大，若止推轴承布置在径向轴承内侧，主轴可能因热膨胀而弯曲。适应结构的要求当要求主轴组件在性能上有较高的刚度和定的承载能力，而在结构上径向尺寸要紧凑时，则可在个支承尤其是前支承中配置两个或两个以上的轴承。对于轴间距很小的多主轴机床，由于结构限制，宜采用滚针轴承来承受径向载荷，用推力球轴承来承受轴向载荷，并使两轴承错开排列。适应经济性要求确定主轴轴承配置型式，除应考虑。

2、及经济效果等方面的系列变化。铣削组合机床及主轴组件设计第章机床总体设计加工平面的方法有很多，比如说车削，铣削，刨削。对于型空压机减荷阀体，用车床进行车削加工时，由于减荷阀体外形复杂，且为壳类零件，不宜装夹在车床主轴上进行加工，装夹稳定性也不高用刨床进行刨削加工时，机床需要两个运动，机床和刀具结构简单，装夹在工件台上快速，稳固，但生产率低，加工精度也达不到工件要求用端铣刀进行铣削加工时，生产率不仅提高了，也能满足工件所要求的加工精度，且装夹快速，方便。与普通机床相比，组合机床具有生产率高，加工精度稳定，研制周期短，便于设计制造和使用维护成本低自动化程度高劳动强度低，配置灵活等特点，因此，当生产量很大时，用组合机床进行加工更合理。机床总体布局机床的总体布局。

3、转速要求由于结构和制造方面的原因，不同型号和规格的轴承所允许的最高转速是不同的。轴承的规格越大，精度等级越低，允许的最高转速越低。在承受径向载荷的轴承当中，圆柱滚子轴承的极限转速，比圆锥滚子轴承的高。在承受轴向载荷的轴承当中，向心推力轴承的极限转速最高推力球轴承的次之圆锥滚子轴承的最低，但承载能力与上述铣削组合机床及主轴组件设计第二章主轴组件设计次序相反。因此，应综合考虑转速和承载能力两方面要求来选择轴承型式。例如，当轴向载荷较大，而转速不高时，可采用推力球轴承反之，当转速较高，而轴向载荷不大时，可采用角接触球轴承如果转速较高，轴向载荷又较大，则可采用双列推力向心球轴承如果径向和轴向载荷都较小，而转速较高，则可采用向心推力球轴承。适应精度的要求起止推作。

4、用于加工型空压机减荷阀体的两侧面，工件材料为，硬度为,生产批量为大批量，铸造毛坯。加工部位的加工要求如下被加工表面的粗糙度均为被加工表面的相互位置精度为平面之间的距离为平面与中心线的垂直度要求为。刀具图减荷阀体简图硬质合金端铣刀，刀齿材料为，铣刀盘直径为，刀具齿数。工艺分析工艺方法的确定机床的工艺方法是多种多样的，按工种可分为车铣刨钻镗磨研磨电加工振动加工激光加工等每种还可再分，如车削加工有车外圆车端面车槽车球面等之分按加工精度各表面粗糙度可分为粗加工半精加工光整加工等按工序集中程度可分为单刀多刀单工件多工件单工位多工位等按作业形式可分平行作业顺序作业平行顺序作业等。工艺方法对机床的结构和性能的影响很大，工艺方法的改变常导致机床的运动传动布局结构性能以。

5、以取很小的每齿走刀量，次铣削的余量达到的表面粗糙度。这时每齿的进给量般为。根据本次设计所加工的零件要求，其表面粗糙度数值较高，加工材料为铸铁，查表得铣削组合机床及主轴组件设计第章机床总体设计取。运动参数机床的运动参数包括主运动转速和转速范围进给量范围进给量数列以及空行程速度等。此次设计主要确定主运动的运动参数。主轴最高，最低转速按照典型工序的切削速度和刀具或工件直径计算主轴最高转速最低转速。计算公式如下，式中主轴最高最低转速最高最低切削速度最大最小计算直径根据机械制造工艺金属切削机床设计指导第页，可查出以下数据查表取最大，最小切削速度，取噪声较大无噪声本身无噪声，泵有噪声寿命受疲劳强度限制在不频繁启动时，寿命较长本身寿命无限，但供油系统的寿命有限适。

6、满足性能和结构方面要求外，还应作经济性分析，使经济效果好。例如，在能够满足要求的情况下，般采用已经标准化系列化，且大批量生产的滚动轴承较为经济，但对于些大型重型机床的主轴组件，当没有标准的大型号滚动轴承时，可采用动压轴承或静压轴承。在中速和大载荷情况下，采用圆锥滚子轴承要比采用向心轴承和推力轴承组合的配置型式成本低，因为前者节省了两个轴承，而且箱体工艺性较好。综合考虑以上因素，本设计的主轴采用前后支承的两支承主轴，前支承采用双列向心短圆柱滚子轴承和推力球轴承的组合，级精度后支承采用圆柱滚子轴承，级精度。其中前支承的双列圆柱滚子轴承，滚子直径小，数量多个，具有较高铣削组合机床及主轴组件设计第二章主轴组件设计的刚度两列滚子交错布置，减少了刚度的变化量外圈无。

7、确定机床的组成部件之间的相对位置及相对运动关系。合理的总体布局的基本要求有保证工艺方法所要求的工件与刀具的相对运动关系保证机床具有足够的加工精度和相适应的刚度和抗振性便于操纵调整维修，便于输送装卸工件和排屑等节省材料，占地面积小，即经济效果好造型美观。根据减荷阀体的加工要求，机床总体布局图如图所示图机床总体布局图机座动力滑台工件端铣刀电动机变速箱主轴箱铣削组合机床及主轴组件设计第章机床总体设计减荷阀体安装在工作台上，铣削动力头带动铣刀作旋转主运动，工作台作纵向进给运动，完成对工件的切削加工。此方案的优点是各部件均是针对减荷阀体设计的，因此，结构紧凑，刚性好，生产率高，加工质量稳定。机床运动的确定确定机床运动，指确定机床运动的数目，运动类型以及运动的执行。

8、性模量基本相同。因此在选择钢料时应首先选用价格便宜的中碳钢如钢，只有在载荷特别重和有较大的冲击时，或者精密机床主轴需要减少热处理后的变形时，或者轴向移动的主轴需要保证其耐磨性时，才考虑选用合金钢。当主轴轴承采用滚动轴承时，轴颈可不淬硬，但为了提高接触刚度，防止敲碰损伤轴颈的配合表面，不少钢主轴轴颈仍进行高频淬火有关钢主轴热处理情况如下表所列表使用滚动轴承的钢主轴热处理等参数工作条件使用机床材料牌号热处理硬度常用代用轻中负载车钻铣磨床主轴调质轻中负载局部要求高硬度磨床的砂轮轴高频淬火轻中负载车钻铣磨床的主轴淬火回火高频淬火此次设计的机床主轴，考虑到主轴材料的选择原则，选用价格便宜的中碳钢钢。查表中，因工作中承受轻中负荷，且要求局部高硬度，故热处理采用高频。

9、。本次毕业设计的组合机床的工艺方法是，用把端铣刀直接进行加工。相应的表面成形运动为单主轴的回转运动，工作台纵向进给运动辅助运动为主轴轴向调整运动。机床主要技术参数的确定机床主要技术参数包括主参数和基本参数，基本参数又包括尺寸参数，运动参数，动力参数。确定工件余量型空压机减荷阀体，零件材料为，硬度，生产类型为大批量，铸造毛坯。查机械制造工艺设计简明手册表,取加工余量为此为双边加工。选择切削用量由于被加工零件的铣削宽度为,需进行二次走刀，故次走刀为宽度，二次走刀为，即。根据组合机床设计简明手册第页，选择铣削切削用量。铣削用量的选择与要求的加工表面粗糙度值及其生产率有关系。当铣削表面粗糙度数值要求较低时，铣削速度应选高些，每齿走刀量应小些。若生产率要求不高，。

10、前提下，设计成空心轴，以便通过刀具拉杆。主轴端部系指主轴前端。它的形状决定于机床的类型安装夹具或刀具的形式，并应保证夹具或刀具安装可靠定位准确，装卸方便和能传递定的扭矩。查金属切削机床设计第页中通用机床主轴端部的形状图，选短圆锥法兰盘式主轴端部结构形式。其特点是主轴端面上有四个螺孔，用来固定和传递扭矩给刀具。主轴是空心的，前端有锥度为的锥孔，结构如下所示图短圆锥法兰盘式主轴端部结构铣削组合机床及主轴组件设计第二章主轴组件设计主轴的材料与热处理主轴材料主要根据刚度载荷特点耐磨性和热处理变形大小等因素选择。主轴的刚度与材料的弹性模量值有关，钢的值较大左右，所以，主轴材料首先考虑用钢料。钢的弹性模量的数值和钢的种类和热处理方式无关，即不论是普通钢或合金钢，其。

11、火，。主轴的技术要求主轴的精度直接影响到主轴组件的旋转精度。主轴和轴承齿轮等零件相连接处的表面几何形状误差和表面粗糙度，关系到接触刚度，零件接触表面形状愈准确表面粗糙度愈低，则受力后的接触变形愈小，亦即接触刚度愈高。因此，对主轴设计必须提出定的技术要求。铣削组合机床及主轴组件设计第二章主轴组件设计轴颈此次设计的主轴，应首先考虑轴颈。支承轴颈是主轴的工作基面工艺基面和测量基面。主轴工作时，以轴颈作为工作基面进行旋转运动加工主轴时，为了保证锥孔中心和轴颈中心同轴，般都以轴颈作为工艺基面来最后精磨锥孔在检查主轴精度时，以轴颈作为测量基面来检查各部分的同轴度和垂直度。采用滚动轴承时，轴颈的精度必须与轴承的精度相适应。轴颈的表面粗糙度和硬度，将影响其与滚动轴承的。

12、边，加工方便轴承内孔为锥孔，锥度为，轴向移动内圈使之径向变形，调整径向间隙和预紧黄铜实体保持架，利于轴承散热。前支承的总体特点是主轴静刚度好，回转精度高，温升小，径向间隙可以调整，易保持主轴精度，但由于前支承结构比较复杂，前后支承的温升不同，热变形较大，此外，装配调整比较麻烦。主轴结构的初步拟定主轴的结构主要决定于主轴上所安装的刀具夹具传动件轴承和密封装置等的类型数目位置和安装定位的方法，同时还要考虑主轴加工和装配的工艺性，般在机床主轴上装有较多的零件，为了满足刚度要求和能得到足够的止推面以及便于装配，常把主轴设计成阶梯轴，即轴径从前轴颈起向后依次递减。主轴是空心的或者是实心的，主要取决于机床的类型。此次设计的主轴，也设计成阶梯形，同时，在满足刚度要求。

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