1、则液压泵驱动电动机所需的功率为根据上述功率计算数据，此系统选取型电动机，其额定功率，额定转速。确定其它元件及辅件确定阀类元件及辅件根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表所列。表液压元件规格及型号序号元件名称通过的最大流量规格型号额定流量额定压力额定压降∆双联叶片泵三位五通电液换向阀行程阀调速阀单向阀单向阀液控顺序阀背压阀溢流阀单向阀滤油器压力表开关测点单向阀压力继电器注此为电动机额定转速为时的流量。确定油管在选定了液压泵后，液压缸在实际快进工进和快退运动阶段的运动速度时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表所列。表各工况实际运动速度时间和流量流量速度快进工。

2、液压系统的设计要求样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。选用执行元件因系统运动循环要求正向快进和工进，反向快退，且快进，快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面积等于有杆腔面积的两倍。速度控制回路的选择工况图表明，所设计组合机床液压系统在整个工作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用节流调速回路即可。虽然节流调速回路效率低，但适合于小功率场合，而且结构简单成本低。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速出口节流调速限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。钻镗加工属于连续切削加工，加工过程中切削力变化不大，因此钻削过程中。

3、向回路速度换接回路图换向和速度切换回路的选择参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵供油，调速阀进油节流阀调速的开式回路，溢流阀做定压阀。为了明，在整个工作循环过程中，液压油源应向液压缸提供的最大流量出现在快进工作阶段，为，若整个回路中总的泄漏量按液压缸输入流量的计算，则液压油源所需提供的总流量为工作进给时，液压缸所需流量约为，但由于要考虑溢流阀的最小稳定溢流量，故小流量泵的供油量最少应为。据据以上液压油源最大工作压力和总流量的计算数值，因此选取型双联叶片泵，其中小泵的排量为，大泵的排量为，若取液压泵的容积效率，则当泵的转速时，液压泵的实际输出流量为由于液压缸在快退时输入功率最大，这时液压泵工作压力为流量为。取泵的总效率，。

4、所需要的流量为快进工作台在快退过程中所需要的流量为快退工作台在工进过程中所需要的流量为工进根据上述液压缸直径及流量计算结果，进步计算液压缸在各个工作阶段中的压力流量和功率值，如表所示。表各工况下的主要参数值工况推力回油腔压力进油腔压力输入流量输入功率计算公式快进启动加速快速工进快退起动加速快退制动注。绘制液压缸工况图并据表可绘制出液压缸的工况图，如图所示。图组合机床液压缸工况图第五章液压系统方案设计根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围低速稳定性有定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有。

5、大小也容易调整，另外采用液控顺序阀与单向阀来切断差动油路。因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式。速度换接回路的选择所设计多轴钻床液压系统对换向平稳性的要求不高，流量不大，压力不高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可。为便于实现差动连接，选用三位五通电磁换向阀。为了调整方便和便于增设液压夹紧支路，应考虑选用型中位机能。由前述计算可知，当工作台从快进转为工进时，进入液压缸的流量由降，可选二位二通行程换向阀来进行速度换接，以减少速度换接过程中的液压冲击，如图所示。由于工作压力较低，控制阀均用普通滑阀式结构即可。由工进转为快退时，在回路上并联了个单向阀以实现速度换接。为了控制轴向加工尺寸，提高换向位置精度，采用死挡块加压力继电器的行程终点转换控制。换。

6、进快退输入流量排出流量运动速度由表可以看出，液压缸在各阶段的实际运动速度符合设计要求。根据表中数值，当油液在压力管中流速取时，可算得与液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为取标准值取标准值。因此与液压缸相连的两根油管可以按照标准选用公称通径为和的无缝钢管或高压软管。如果液压缸采用缸筒固定式，则两根连接管采用无缝钢管连接在液压缸缸筒上即可。如果液压缸采用活塞杆固定式，则与液压缸相连的两根油管可以采用无缝钢管连接在液压缸活塞杆上或采用高压软管连接在缸筒上。油箱的设计油箱的主要用途是贮存油液，同时也起到散热的作用，参考相关文。

7、负载变化不大，采用节流阀的节流调速回路即可。但由于在钻头钻入铸件表面及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压要求油源交替地提供低压大流量和高压小流量的油液。而快进快退所需的时间和工进所需的时间分别为亦即是因此从提高系统效率节省能量角度来看，如果选用单个定量泵作为整个系统的油源，液压系统会长时间处于大流量溢流状态，从而造成能量的大量损失，这样的设计显然是不合理的。如果采。

8、阀并进入无杆腔。因此进油路上的总压降为此值不大，不会使压力阀开启，故能确保两个泵的流量全部进入液压缸。回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀和单向阀的流量都是，然后与液压泵的供油合并，经行程阀流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力与无杆腔压力之差。此值小于原估计值见表，所以是偏安全的。工进工进时，油液在进油路上通过电液换向阀的流量为，在调速阀处的压力损失为油液在回油路上通过换向阀的流量是，在背压阀处的压力损失为，通过顺序阀的流量为，因此这时液压缸回油腔的压力为为。

9、用个大流量定量泵和个小流量定量泵双泵串联的供油方式，由双联泵组成的油源在工进和快进过程中所输出的流量是不同的，此时液压系统在整个工作循环过程中所需要消耗的功率估大，除采用双联泵作为油源外，也可选用限压式变量泵作油源。但限压式变量泵结构复杂成本高，且流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，最后确定选用双联液压泵供油方案，有利于降低能耗和生产成本，如图所示。图双泵供油油源选择快速运动和换向回路根据本设计的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。本设计采用二位二通电磁阀的速度换接回路，控制由快进转为工进。与采用行程阀相比，电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，管路较简单，行。

10、材料的许用应力，④缸盖和缸筒联接螺栓的底径式中拧紧系数，般取缸筒承受的最大负载螺栓个数螺栓材料的许用应力，，为螺栓材料的屈服点，安全系数第七章液压系统性能验算验算系统压力损失并确定压力阀的调整值由于系统的管路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按课本式估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上管路的沿程损失和局部损失即可。但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。压力损失的验算应按个工作循环中不同阶段分别进行。快进滑台快进时，液压缸差动连接，由表和表可知，进油路上油液通过单向阀的流量是，通过电液换向阀的流量是，然后与液压缸有杆腔的回油汇合，以流量通过行程。

11、可见此值小于原估计值。故可按表中公式重新计算工进时液压缸进油腔压力，即此值与表中数值相近。考虑到压力继电器可靠动作需要压差，故溢流阀的调压应为快退快退时，油液在进油路上通过单向阀的流量为，通过换向阀的流量为油液在回油路上通过单向阀换向阀和单向阀的流量都是。因此进油路上总压降为此值较小，所以液压泵驱动电动机的功率是足够的。回油路上总压降为此值与表的估计值相近，故不必重算。所以，快退时液压泵的最大工作压力应为因此大流量液压泵。

12、及设计资料，油箱的设计可先根据液压泵的额定流量按照经验计算方法计算油箱的体积，然后再根据散热要求对油箱的容积进行校核。油箱中能够容纳的油液容积按标准估算，取时，求得其容积为按规定，取标准值。主要零件强度校核缸筒壁厚因为方案是低压系统，校核公式,式中缸筒壁厚实验压力,其中是液压缸的额定工作压力缸筒内径缸筒材料的许用应力。，为材料抗拉强度,为安全系数，取。对于材料选号调质钢，对于低压系统因此满足要求。缸底厚度对于平缸底，厚度有两种情况缸底有孔时其中缸底无孔时，用于液压缸快进和快退其中杆径由公式式中是杆承受的负载，是杆。

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