1、杆成型的，斜导杆也起到了推杆的作用。结论选用推杆推出机构完成制件的脱模,在设计中推杆采用配合。为了保证推出时制件受力均匀，防止推出变形，推杆的布置要相对均匀。凝料脱出机构的设计为了保证开模时主流道凝料能与定模分开，留在动模上且不影响制品质量，就必须设置主流道凝料拉料杆，在此选用形拉料杆，结构如图所示。图导向定位机构设计导向机构的作用定位作用合模时保证动定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状导向作用合模时引导动模按序正确闭合，防止损坏凹凸模。承载作用导柱在工作中承受定的侧向压力。导向机构结构及设计模具设计通常购买标准模架，其中包括了导向机构，导向机构包括导套和导柱，由于该课题的制件精度要求不高，且没什么特殊要求，选用典型的直导柱即可。根据模架。

2、射成型分析确定合理的模具结构，并利用软件进行绘制出完整的模具装配图和零件图，并打印出来编制模具主要零件的制造工艺和模具装配工艺完成设计说明书应包括所有的说明分析和计算。塑件成型工艺性分析零件名称左铰链盖生产批量大批量材料未注公差取级精度要求设计左铰链盖模具技术要求成型收缩率未注圆角外形轮廓应与主体塑件外形吻合外表面内表面。图塑件模塑成型工艺参数塑料成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度成型时间注射时间时间保压时间料筒温度后段冷却时间中段总周期前段螺杆转速喷嘴温度后处理方法红外线灯烘箱模具温度温度注射压力时间成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度成型时间注射时间时间保压时间料筒温度后段冷却时间中段总周期前段螺杆转速喷嘴温度后处理。

3、使用寿命长脱模效果好，但是，因为他与塑件接触面积般比较小，设计不当易引起应力集中而顶穿塑件或使塑件变形，因此当脱模斜度小或脱模阻力大的制件，应增加推杆的数量，增大接触面积。推管推出机构特点及应用推管端面全周与塑件接触，作用力均匀塑件上不会留下推出痕迹与推管配套的小型芯固定较困难。适用于环形筒形或中间带孔塑件的推出，以及塑件中较高的管形凸台部位推出。推板推出机构特点及应用推板与塑件周边接触，作用力大且均匀塑件上不会留下推出痕迹推板还可参与塑件端面的成型。适用于各种薄壁罩形件筒形件等。综合考虑从前面分型面的选择来看推管推板推出机构并不适合该成型布置下制品的推出，而且推杆推出在制作和简化模具方面也有定的优势，并且能顺利完成制件的脱模。在者两个内凸台也是用斜。

4、电性能此外，它还能与其它塑料和橡胶混溶等特性其制品尺寸稳定性好，表面光泽，可以抛光和电镀。但塑料的耐热性并不高，耐低温性和耐紫外线性能也不好。的成型性能塑料成型性较好。它的流动性较好，成型收缩率小比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也较快，模塑周期短。但吸水性大，成型前必须充分干燥，表面要求光泽的制品应进行较长时间的干燥。设计内容本课题是在给定二维产品图纸的基础上，对塑料件进行注射成型分析，确定模具结构，选择注塑机型号，完成模具设计。基本内容包括根据产品的二维图纸利用三维建模平台建立三维模型主要是根据二维图纸利用软件进行造型，并利用软件测得本产品的体积和重量利用二维绘图软件平台设计出完整的模具装配图和零部件图主要是利用所学的知识对塑料件进行注。

5、留下溢料痕迹，故分型面最好不要选择在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。第三，从制件的推出装置考虑，分型时要尽可能地使制件留在动模。第四，为保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把要求同心的部分放在分型面的同侧。第五，有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯时，般将抽芯或分型距离较长的边放在动定模开模的方向上。第六，为了便于模具加工制造，应尽量选择平直且易于加工的分型面，且分型面的位置要有利于制品排气脱模。该塑件为左铰链盖，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。结合课题中制件实际情况决定选择如图所示分型面图型腔数确定设备注射量模多件不成问题生产批量较大可考虑模两件或四件布局推杆推出机构特点加工简单安装方便维修容。

6、的尺寸结构选用的导柱，然后选用相对应的导套。导柱和导套配合的方式，安装段与模板间采用过渡配合，导向段与导向孔间采用动配合，固定段表面粗糙度为导向段表面用，导柱需要有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此采用低碳钢号钢渗碳深，经淬火处理。如图所示。根据参考文献第页表选取标准带头导柱为导柱钢图标准带头导柱导套内孔与导柱之间为动配合，外表面与模板孔为较紧的过渡配合，粗糙度内外表面均用，材料选用淬火处理，表面硬度为，低于导柱度。如图所示根据参考文献第页表选取标准带头导套为导套图标准带头导套侧向分型抽芯结构设计抽芯距的计算侧向成形孔抽芯，抽芯后型芯应完全脱离塑件的成型表面，使塑件顺利脱模。所以确定抽芯计算公式如下式中抽芯距型芯完全脱离成型处的移动距离。侧型。

7、法红外线灯模具温度温度注射压力时间表面质量该塑件要求，轮廓清晰，过渡圆角均匀外形美观外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度为，塑件内表面粗糙度为。尺寸和精度尺寸这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压住成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体充不满模具型腔或使产生的熔接痕强度过差，从而使塑件不能正常成型或对塑件的外观和强度产生影响。此外，塑件尺寸还受现有的成型设备规格，参数等的影响。该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按查取公差。结构特点从图纸上分析，该塑件壁厚均匀，且符合最小壁厚的要求。塑件的型腔较小，在塑件内壁有三个凸台，分别为高，长，高，长及高，长。且塑件的面是斜面，因此塑件不易取。

8、型零件相对应的高度尺寸塑件的高度尺寸塑件的平均收缩率成型零件结构设计由前面成型零件结构设计，选用整体式型腔组合式型芯。该模具的加工精度普通精度要求。整体式特点强度刚度好，表面拼接痕少，曲面过渡圆滑冷却系统易开设，有利于缩小模具总体尺寸但结构复杂制造难度大，电火花加工量大，加工时间长，修模难，造价高。组合式型芯具有以下的特点可以分别对各拼块进行热处理，并分别达到各自需要的硬度要求，提高成型零件硬度刚度耐磨性，因而能长时间保持成型件的初始精度性能，延长了模具的使用寿命。便于进行磨削加工，提高成型零件的精度，因而保证了塑件的精度要求。由于各镶拼件的制造公差很小，提高了成型零件的互换性，有利于成型零件的维修和更换。④可以很方便的沿脱模方向开设脱模斜度，并可进。

9、，需要考虑侧抽装置及斜导杆装置。塑件内表面有个加强肋板。配合曲面要求光滑过渡，具有流线造型。结论采用普通热塑性塑料注射模成型即可，塑件精度级模具精度以上。塑件注射工艺性制件各尺寸如上面图形标注所示，塑件基本参数为面积体积塑件成型方案设计分型面选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。根据参考文献选择分型面时，为保证制件能顺利地从型腔中脱出且便于模具加工，般应考虑以下几种因素第，分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方。第二，分型面处不可避免地会在塑件上。

10、查表，选择型模架，其中模具结构设计模具成型零部件设计精密模型腔型芯尺寸及公差的确定应充分考虑模具制造公差要求塑料成型收缩率的波动使用磨损量等的影响以及修模的需要。普通注射模成型零件尺寸计算采用的是平均值计算法而精密模成型零件尺寸计算应采用极限值计算法极限制造公差极限收缩率极限磨损量。成型零件重要工作尺寸计算成型零部件工作尺寸的计算采用平均收缩率法计算。查得材料的收缩率为，取平均收缩为。根据参考文献第页计算公式并查相应的表格得表成型零件尺寸计算尺寸分类计算公式塑件尺寸塑料的平均收缩率公差模具尺寸型腔径向尺寸型芯径向尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸其中，塑件的公差零件的制造公差，取塑件公差的成型零件相对应的径向尺寸塑件的径向公称尺寸成。

11、镜面研磨，既提高了塑件的光亮度，又可以采用较小的脱模斜度，而能使塑件顺利脱模。可以对各组件进行化学处理，提高它们的耐腐蚀性能。可以方便的在需要的部位开排气槽，以便于塑件的成型。由于组合件基本上采用机械加工，特别是采用磨削的高精度加工，避免了人工加工量，提高了机床的利用率，提高了相对的生产率。但是由于镶拼块越多，越容易产生错位，使正确组装产生困难，且不利于水路的开设，因此镶拼块又不宜过多。模具型腔的结构设计凹模是用来成型塑件外形轮廓的模具零部件。其结构与塑件的形状尺寸使用要求生产批量以及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类型。组合式型腔设计要合理，否则容易影响塑件的外表面质量，该塑件对外表面质量要求是表面光泽无熔接。

12、采用斜导柱抽芯，抽芯机构如图图所示。图图模具冷却系统设计制品所需冷却时间的计算查公式∏∏制品的壁厚塑料注塑温度模具型腔壁温度塑件脱模时的平均温度塑料热扩散系数查表得∏∏冷却介质边所需传热面积的设计计算冷却介质用量的计算查公式每次注塑塑料质量，次每秒钟注塑的次数每秒钟释放的热量单位质量塑料熔体在成型过程中放出的热量冷却水的体积流量单位时间内注入模具内的塑料质量冷却水的进口温度冷却水的出口温度查表得,所以查表选冷却水道直径即可满足冷却要求。冷却水路的结构形式由于制品的外形尺寸较小且注射机每次的注射量也较小，所以采用直流式冷却水道，其结构简单，制造方便。模架选用选择依据根据型腔布局浇注系统形式成型零件结构侧抽芯机构推出机构冷却系统的设置要求，估算出模架尺寸。

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