1、，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。法兰承插接头及三通角焊缝至少焊二层,要保证堆高。焊接工艺参数母材层次焊道电流极性焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度直正直正四焊接检查焊接完成后,焊工先自行检查,发现外观缺陷及时修补。质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查。焊缝外观成型良好，宽度为每边盖过坡口边缘。焊缝表面无裂纹气孔夹渣熔合性飞溅等。焊缝咬边深度且，连续咬边长度不大于，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的。焊缝表面不低于管道表面，焊缝余高不超过，且不大于为焊缝宽度。按照设计图纸和标准规范要求进行无损检测。五支架制作与安装安装前的准备预制前按图纸核对各种支架的规格型号数量。数量统计依据管道施工图进行，然后在此基础上按部件进行分解，统计出板材型钢的总用量及。

2、日历天。我公司将积极响应招标文件要求，按期保质保量完在所有施工任务。二总形象进度示意图总形象进度示意图详见附录工程施工总进度计划表。第三节工期保证措施工期控制是项目管理的四大要素之，是对业主承诺的重要内容，也是项目部降低工程成本提高经济效益创业绩树形象的重要手段。为保证工程优质准点，在进度控制上我们将充分体现目标的明确性，策划的科学性，计划的严肃性，控制的严密性，采取的主要控制措施如下组织措施建立以项目经理为首的工期进度行政控制体系，落实各层次的进度控制人员，具体任务和工作责任，采取必要的行政措施保证其实现。二技术保证措施充分发挥以项目经理为首的技术保证体系的作用，按业主的总体施工进度的要求，编制切实可行的施工进度网络，直至每道工序，实现策划的科学性。在施。

3、断丝和缺丝的长度不超过螺纹全长的，并在纵向上无断缺现象。加工螺纹长度以拧紧后露出扣为合格。管口螺纹和存放。三焊接工艺本工程管道的焊接采用手工电弧焊。焊接材料的选用序号母材焊材管道焊接之前开设型坡口，坡口型式及参数如下坡口角钝边间隙。坡口用机械方法加工，所开设的坡口需确认无裂纹等缺陷，并清除坡口区内的毛刺氧化物水分和其它杂物。焊缝组对前清除坡口及两侧范围内的油污铁锈水分等杂质。定位焊点固焊的要求点固焊由焊接同管口的焊工进行施焊。点固焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透。点固焊焊点不少于点，位置均布。在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，确认无缺陷后进行施焊。引弧在焊接坡口内进行，不在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。焊接时控制好起弧和收弧处的质。

4、分配要素的归口管理。四负责体系所分配要素的归口管理。八技术员职责在技术经理的领导下，负责技术管理工作。二负责工程技术文件资料及质量记录的管理。三负责计算机管理。四负责质量体系所分配要素的归口管理。五负责体系所分配要素的归口管理。九生产调度职责协助项目经理做好生产调度工作。二负责施工现场的协调管理。三负责质量体系所分配要素的归口管理。四负责体系所分配要素的归口管理。施工顺序总进度安排及总形象进度示意图第节施工顺序根据管道的施工工艺，般情况的施工顺序为测量放线沟槽开挖基底处理填砂或砂加石管道阀门安装管道试压冲洗管道防腐管道回填在有管桥的位置，则先施工管桥，然后安装管道及相关的工作。第二节总进度安排及总形象进度示意图总进度安排根据招标文件要求，本工程施工总工期为。

5、现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。二管道下料由两人进行，人号料，人复核。净料尺寸根据管件坡口组对间隙垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。同管材连续下料时，段与段间留出加工余量。切割方法不同，所留的加工余量也不同，下料尺寸允许偏差符合下列要求自由管段为，封闭管段为。三管子切断前，移植原有标记。碳钢管采用机械方法或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管采用机械方法切割，如使用砂轮机切割，应使用专用砂轮片。管子切口质量符合下列规定切口表面平整，无裂纹重皮毛刺凹凸缩口熔渣氧化物铁屑等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的，且不得超过。四碳钢管套丝采用机械套丝，不锈钢管采用车床车制螺纹。管子的螺纹清楚完整光滑，无毛刺和乱丝，。

6、部件的下料规格尺寸数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如型管卡等及时委托加工。二支架制作管道支吊架的型式材质加工尺寸精度及焊接符合设计要求。板材用剪板机进行剪板下料，下料后将剪切板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，同时检查钢板的平直度，对不平整的要校平。用记号笔标出尺寸，分类摆放。型材用切割机切割下料，下料后将切割边上的毛刺残渣飞溅清除干净。支架上的螺栓孔用手枪钻进行钻孔加工。支架座板及吊架弹簧盒的工作面平整。支吊架的焊缝无漏焊欠焊裂纹咬肉等缺陷。管道与支架焊接时，管子无咬边烧穿等现象。制作合格的支吊架按设计要求进行防腐。三支吊架安装根据设计图纸先确定出固定支架的位置，再按管道标高确定支吊架的标高和位置。支吊架的标高符合管线的设计标高与。

7、过程中，每日进行工程量盘点，并及时将工程的完成情况录入计算机，以便及时与计划相比较，为生产进度人员提供明确的控制信息，从而做到均衡施工，工期可控在控。另外技术体系也将做到优化施工方案，杜绝技术失误，严格施工方案措施的编制和审批，强化工艺纪律，大力推广新技术新工艺新材料和新设备，以计划为龙头，以技术为先导，为进度目标的实现提供可靠的技术保证。三信息供应建立完善的施工信息管理体系，及时收集与施工进度有关的材料，如图纸交付进度情况，设备材料到货情况，气象资料等，与进度计划相比较，及时调整施工工序和进度计划，保证总体计划的实现。四强化里程碑节点的控制，以确保按期竣工移交。根据现场实际情况设立工期进度奖，根据里程碑工期对整个工期进度的影响程度和参加施工人员的数量，进。

8、列条件试验范围内的管道安装工程除涂漆绝热外，按设计图纸全部完成，安装质量符合设计和规范规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于级，表的满刻度值为被测最大压力的倍，压力表不少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。按试验的要求，管道已经加固。待试管道上的安全阀仪表元件等已经拆除或加以隔离。待试管道与无关系统已用盲板隔开，并有明显标志。试验方案已经报业主审查批准，并对参加有关人员进行了技术交底。试压管线上的最高点已安装放空阀，最低点已安装排水装置。二压力试验遵守下列规定液压试验使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不超过。液压试验前，注液体时排尽空气。液。

9、行奖惩，以激励大家努力按期完成任务。主要分部分项工程的施工工方法第节工艺管道施工方案材料的检验管道组成件及管道支承件具有制造厂的质量证明书，材质规格型号质量符合设计文件的规定。二质量检查人员协同材料员对材料的外观进行检查，合格者方可使用。三阀门按照规范要求的比例进行强度和严密性试验。壳体试验压力不小于公称压力的倍，试验时间不少于，壳体填料无渗漏为合格密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。四焊接材料具有制造厂的质量证明书，同时焊材的选用符合设计文件以及标准规范的要求。二管道预制管段切断前首先对管段加工图进行审核，主要内容有图号图纸版次续接图号或相关管线号及材料名称规格型号材质数量单位是否与设计相符。管段分段现场安装预留口是否合理，并对管段预制尺寸进。

10、道安装时使用的临时支吊架有明显标记，在管道安装完后拆除。管道安装完后按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置。六阀门安装安装前，按设计要求仔细核对规格型号。二法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装。三阀门安装时按介质流动方向确定其安装方向。四在水平管道上安装时，阀杆安装在上半圆范围内。五阀门安装在便于操作和维修的地方。六安装铸铁阀门时，防止因强力连接或受力不均而引起损坏。七安装安全阀时，符合下列规定安全阀垂直安装。安装前调校安全阀。在系统上进行安全阀的最终调校，开启和回座压力符合设计文件的规定。八减压阀的阀体垂直安装在水平管道上，两侧安装切断阀门，并装旁通管。九螺纹连接的疏水阀安装时设置活接头，便于拆装。七管道吹扫与试压管道试验前具备下。

11、试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压，再将试验压力降至设计压力，停压，以压力不降无渗漏为合格。气压试验时，逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的逐渐升压，每级稳压，直至达到试验压力，稳压。再将压力降至设计压力，进行检漏工作，以肥皂水检验不泄漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不带压处理，消除缺陷后重新进行试验。管道系统试验合格后，拆除盲板临时加固件临时短管及膨胀节限位等。拆除时仔细检查，不漏拆，并恢复被拆除的部件。压力试验需业主工程监理人员参加，试验合格后，填写管道系统压力试验记录，请业主工程监理人员签字确认。三试验合格后配合业主进行管道的吹扫和清洗。八管道防腐防腐施工程序二原材料检验材料符合设计和规范的规定，并具有。

12、坡度，对有坡度的管道，根据两点间的距离画出每个支架的位置，同管线上支架标高的允许误差致。室外管道的支架支柱或支墩要测量其坐标标高和坡度，并且符合设计要求。管道安装及时固定和调整支吊架，支吊架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。无热位移的管道，吊杆垂直安装。有热位移的管道吊杆设在位移的相反方向，按位移值的偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不使用同吊杆。固定支架按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。活动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象，其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，位移值为位移的半，保温层不妨碍热位移的正常进行。有热位移的管道，在热负荷运行时，对支吊架进行检查与调整。不锈钢管道与支架之间垫入氯离子含量不超过的非金属垫片。。

参考资料：

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