采用侧浇口为单分型面成型，模具结构比较简单。因此本套模具采用模两腔侧浇口的普通流道浇注系统，包括主流道分流道冷料穴侧浇口。主流道的设计主流道通常位于模具中心，塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道型腔中。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道尺寸主流道的长度依照模具结构及塑件的大小确定，初定进行计算。主流道的小端直径注塑机喷嘴尺寸主流道的大端直径主式中主流道的球面直径注射机喷嘴球头半径主流道的配合高度主流道的凝料体积主主主主主主主流道当量半径主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，且将其和定位套分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢，热处理淬火表面硬度为，如图所示。定位圈的尺寸由注射机定位孔直径确定，如图所示。分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流道和转向的作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体位置和浇口位置，分流道的设计尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流。如图所示。分流道的长度根据两个型腔的结构设计，分流道长度适中，如图所示。分流道的当量直径对壁厚在以下，质量小于,的塑件，般采用下面的经验公式确定分流道。且的计算结果在范围内才合理，故合理。分流道的截面形状本设计采用梯形截面，其工艺加工性能好，且塑料熔体的热量散失，流动阻力均不大。分流道界面尺寸设梯形的上底宽度为为了便于选取刀具，底面圆角的半径为,梯形高度取,设下底宽度为,梯形面积满足如下关系式。代入数值计算得。通过梯形斜度，符合要求，如图所示。凝料体积分流道的长度为分。分流道截面面积分凝料体积分分分若考虑圆弧的影响取分校核剪切速率确定注射时间查参考文献表，可取。确定分流道体积质量塑分分由参考文献式可得该流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速在之间。所以，分流道内熔体的剪切速率合格。分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，此处取另外其脱模斜度般为之间，通过上述计算脱模斜度为，脱模斜度足够。浇口的设计浇口是连接流道和型腔之间的段细短的通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状位置和尺寸对塑件的影响很大。该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用模两腔注射，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且在分型面上，从型腔边缘进料。侧浇口尺寸的确定计算侧浇口的深度。根据参考文献表，可得侧浇口的深度，计算公式为式中，是塑件壁，这里是塑料成性系数，对其成性系数为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献表中推荐的侧浇口的深度取。计算侧浇口的宽度式中为塑料成型系数，对取为凹模的内表面积约等于塑件的外表面积。计算浇口的长度。根据参考文献表，可取侧浇口的长度浇。侧浇口剪切速率的校核确定注射时间，查参考文献表，可取计算浇口的体积流量塑浇计算侧浇口的剪切速率对矩形浇口可得浇剪切速率合格式中为矩形浇口的制造公差下同，是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取下同凹模深度尺寸的计算式中是系数，由参考文献表，可知型芯径向尺寸计算式中是系数，查参考文献表，取型芯高度尺寸的计算小型芯径向尺寸的计算对的小型芯个型芯对两个对矩形型芯的矩形型芯个对对个跑道型的型芯成型孔的高度。上述成型芯是与凹碰穿，所以高度取正公差，以利于修模。成型孔之间的间距计算成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算凹模侧壁厚度的计算。凹模侧壁厚度与型腔的内压强与凹模的深度有关，其厚度根据参考文献表中的强度和刚度计算公式计算。按强度计算按刚度计算式中由于模两腔，初选凹模嵌件初定单边厚度选，满足强度刚度要求。型腔壁厚，由于不是深大型腔，能满足要求。根据型腔的布置，初步估算模板平面尺寸，它比型腔布置的尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度要求。动模垫板厚度的计算。根据参考文献表的经验公式由标准垫板厚度,满足要求。脱模推出机构的设计本塑件结构简单,但凸模上有较多小型芯，可采用推件板推出。脱模力的计算注射成型每循环中，浇注系统凝料，塑件必须准确无误地从模具的流道凹模中或型芯上脱出，完成脱出凝料和塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。本套模具的推出机构较为简单。浇注系统凝料采用拉料杆拉出，塑件采用推件板推出。主型芯脱模力因为，所以此处视为薄壁塑件，根据参考文献式脱式中小型芯脱模力因所以是厚壁圆筒的受力状态，同样根据参考文献式脱模力为式中小型芯的脱模力通过计算得脱模力矩形型芯的脱模力属于是厚壁矩形腔受力状态个的矩形型芯按上式算得脱模力式中塑料的拉伸弹性模量塑料成型的平均收缩率塑料的壁厚被包型芯长度塑料泊松比查本书表总脱模力总推出方式的确定由于本凸模上表面小型芯较多，不方便设置推杆，故采用推件板推出推件板推出时的推出面积板推件板推出应力根据参考文献表取许用应力板总圆形推杆的直径确定查参考文献式圆形推杆的直径可根据压杆稳定公式计算脱式中推杆的直径推杆的长度强度校核压脱压压满足要求。推件板推出时，为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出的间隙，并采用锥面配合，如图所示。为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料，推件板与凸模应进行适当预载，这样也就保证了推件板与凸模锥面准确定位如图所示。模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸，型腔所占平面尺寸为。利用公式进行计算，即。查表得，。因此需要采用的模架，又根据表可确定选用带推件板的直浇口模架，查表得，及各板厚度尺寸。各模板尺寸的确定板尺寸板是定模型腔板，塑件高度为，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需要留出足够的距离。故板厚度取。板尺寸板是型芯固定板，按模架标准板厚度取。板垫块尺寸。垫块推出行程推板厚度固定板厚度之间初定模架各尺寸的校核根据所选注射机来模具设计的尺寸模具平面尺寸，满足要求及模板的尺寸根据注射机的拉杆空间模具高度，之间。模具的最大厚度和最小厚度之间，校核合格。选用模架模具的开模行程排气系统在塑料熔体填充注射模腔的过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射机下蒸发而形成的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发或化学反应所产生的气体以及热塑性塑料交联硬化释放的气体等这些气体如果不能被熔融的塑料顺利地排出型腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔。同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。该模左右，该模具的排气系统设计采用分型面气。温度调节系统的设计加热系统。由于该套模具的模温要求在，采用电阻加热。冷却系统与冷却介质。般注射到模具内的塑料温度为，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并迅速脱模。属于流动性较差的材料，其成型温度及模具温度分别为和所以初定模具温度为，用常温水对模具进行冷却。冷却系统的简单计算如果忽略模具应空气对流热辐射以及注射机接触散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的单位时间内注入模具的塑料熔体的总体质量。塑料制品的体积塑分主塑件制品的质量塑件壁厚，查参考文献表得冷，取注射时间注，脱模时间脱，则注射周期脱冷注由此得每小时注射次数次单位时间内注入模具中的塑料熔体的体积的总质量确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量查参考文献表直接可知，的单位流量为计算冷却水的体积和流量设冷却水道入水口的水温为，出水口的水温，水的比热容。根据公式可得确定冷却水路的直径当时，查参考文献表可知，为了使冷却水处于流动状态，取模具冷却水的直径。冷却水在管内的流速合理。求冷却水管壁在水交界面的膜热系数因为平均水温为，查参考文献表可得，则有计算冷却水通道的导热总面积计算冷却水管的总长度求模具上应开设的冷却水道的孔数孔孔虽然经过理论计算，所需冷却水道仅条，但在实际生产应用中，这是远远不够的。在两个模仁分别单独设置根串联的冷却水道。塑料开关明装盒注射模具设计本毕业设计为塑料开关明装盒，如图所示。塑件结构比较简单