微型吸尘器底板

对照，塑件主要公差见表表塑件上主要尺寸的公差要求部位尺寸尺寸公差外形尺寸类类类内形尺寸孔尺寸孔定位尺寸注意表中带尺寸为级，其余均按照级。

塑件的生产批量该塑件生产类型属于中批量生产，可以考虑采用模多腔快速脱模以及成型周期不宜太长的模具，同时模具造价适当控制。

的注射成型过程及工艺参数确定注射成型过程成型前的准备。

塑件为黑色，首先对的色泽粒度和均匀度等进行检验，成型前须进行干燥，处理温度，干燥时间为，检验保证水分低于。

允许使用热风干燥器，最好使用除湿设备。

避免塑件出现银丝水泡或烧焦缺陷。

注射过程。

塑料在注射机料筒内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模压实保压倒流和冷却五个阶段。

为防止在充模过程中出现排气不良灼伤熔接痕等缺陷，要求开设深度小于的排气槽。

塑件的后处理退火。

塑件可进行防止脆断的退火处理。

确定注射成型的工艺参数根据该塑件的结构特点和的成型性能，查资料表常用塑料的注射工艺得下表。

表注射成型过程工艺参数工艺参数内容注射剂类型螺杆式喷嘴形式直通式料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间保压时间冷却时间总周期螺杆转速后处理方法红外线烤箱温度时间本章小结本章主要对电池后盖塑件结构的工艺性要求成型工艺性进行了分析。

通过对保证塑件质量的成型过程进行详细分析，确定了成型方案的可行性，查表列出了塑件的主要尺寸公差，根据经验数据表，确定各塑件的成型的主要工艺参数。

在设计的时候要考虑它的些相关性能和使用要求，这样才能根据塑件的实际要求来进行设计模具三塑件分型面与布局设计分型面的设计模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。

在制品设计阶段就应考虑成现形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形在模具设计阶段，应首先确定分型面位置，然后才能选择模具的结构。

分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。

因此，分型面的正确设计需要塑料产品设计人员和模具设计人员的共同努力和配合。

分型面的形式常见的主要有五种，如图所示。

图五种分型面形式分型面位置是模具结构设计的最重要因素。

般遵循的主要原则有分型面应选择在制品的最大轮廓处，否则制品无法脱模。

在选择分型面对，这是首要原则。

有利于保证制品的外观质量有利于简化模具结构当安排制品在型腔中方位时，应尽可能避免或减少侧向分型或抽芯，特别应避免在定模侧的侧向抽芯，提高模具工作的稳定性和可靠性据塑件的结构特点，遵循分型面应选在塑件外形最大轮廓处的原则，故分型面方案确定选择平直分型面，如图所示。

图塑件分型面应该注意到，配合分型面的设计，要保证塑件顺利脱模，所以选在克体内部和外边缘这样不会影响整体的外观最好的保证外表面的光滑塑件的布局设计型腔数量的确定为满足中等批量生产，塑件最高精度等级为级，对于算而言，属于般精度，可采用模多腔的结构形式。

同时，考虑到塑件尺寸模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，设计模二腔的结构形式。

型腔布局的确定平衡布局与非平衡布局多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式分为平衡布局和非平衡式布局。

平衡式布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状与尺寸均对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。

非平衡式布局的特点是有利于设计主流道到各型腔浇口的分流道长度不相同，因而不利于均衡进料，但这种方式可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。

电池后盖塑件的布局塑件采用模两腔，为了达到同时充满型腔的目的，满足精度物理与力学性能要求，这里选用平衡式布局的形式。

型腔布局示意图如图图型腔布局形式本章小节在本章中解决零件分型面的设计与布局问题。

选用的是零件最大的截面处作为分型面，以此来设计模两腔布局，但应注意到模具的侧抽问题对后续模具设计的影响。

四初选注塑机计算塑件体积和质量通过软件三维造型可获得塑件体积，分型面的投影面积为。

的密度为，所以塑件的质量为浇注系统凝料体积与质量的初步估算塑件采用侧浇口浇注系统，由于浇注系统凝料在设计之前不能确定准确的数值，但按照前面设定的布局距离对照注塑机的拉杆间距参数，螺杆式注塑机注射量为理论注射量的，由于密度接近，等质量情况，体积的体积，注塑机的理论注塑容量应该满足额定总额定总拉杆间距可进查资料，初步选择注射机型螺杆式注塑机的主要技术参数，见表。

表型螺杆式注塑机的主要技术参数序号主要技术参数参数数值螺杆直径螺杆转速理论注塑容量理论注塑容量注塑压力注塑速率塑化能力螺杆最大转速锁模形式肘杆式锁模力拉杆间距模板行程最大开距最小模厚定位孔直径定位孔深度喷嘴伸出量喷嘴球半径顶出行程成型设备的校核计算按注射机的额定塑化量进行校核式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机的额定塑化量浇注系统所需塑料质量预塑时间单个塑件的质量型腔的数量。

通过计算可得故该注塑机额定塑化量能满足生产需要。

锁模力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。

注射机锁模力的校核关系式为式中注射机锁模力，已知压力损耗系数，般取塑料熔体对型腔的成型压力，其大小般是注射压力的，。

由确定的成型工艺参数可见注射压力为，这里取，故塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，前述利用软件得到单个塑件的分型面投影面积为。

由公式计算故型螺杆式注塑机锁模力足够满足锁模要求。

本章小结本章主要是根据注射量初步选择和校核了注塑机。

首先确定在成型过程中需要塑件的总体积，根据体积对所初选的注塑机进行校核，主要是按额定塑化量和锁模力进行校核，若注塑机满足校核，则选择该注塑机，若不满足，则重新选择。

五分流道浇口与冷料穴的设计分流道是主流道至浇口之间的段过渡通道。

由于分流道往往是浇注系统中最长的部分，所以如何减小分流道的流程和流动阻力，对塑件的成型质量和模具劳动生产率的提高至关重要。

对分流道的主要要求尽量少的将浇注系统内的空气和熔体前端冷料带入型腔，以提高成型质量分流道的对熔体的阻力要小，体积流量要大，以减小熔体经过分流道时的压力与温度损失分流道的凝固时间应该稍后于型腔内熔体的凝固时间，以利于补缩保证熔体迅速而均衡地进入每个型腔或同型腔的每个角落分流道的长度尽量短，容积尽量小形状和尺寸便于加工以及刀具选择上级流道比下级分流道大由于分流道的设计很大程度受到浇口位置型腔布置塑料流道特性及工艺参数的影响。

六模具结构设计型腔布置与模具总体结构对于模多腔的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称均衡取件方便。

本模具采用模两腔，型腔平衡布局。

布局尺寸以塑件中心孔为基准，考虑分型面投影面积中心保持与主流道重合，布局尺寸如图所示图排位图综合塑件结构与浇注系统设计，模具总体结构依据三板式结构进行设计，选用简化大水口的模架。

成型零件的结构确定成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。

该塑件的材料为塑料，需要较大的脱模斜度，对表面粗糙度较高，精度要求般，结合布局尺寸长宽比较大，要求成型零件有足够的强度刚度硬度和耐磨性，良好的表面光洁度，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理以使其具备以上的硬度。

查资料，选择预硬钢作为型腔镶块主型芯材质，预硬硬度为，便于加工制造，成型后不必热处理硬度便可满足使用斜顶零件在推出过程承受较大的扭矩，在工作过程中承受运动磨损，选用，使得摩擦副的材质不同，避免发热融合，需要氮化处理达到表面硬度其余形状简单的小型芯选用优质碳结钢，满足较高的淬火硬度。

凹模型腔设计凹模是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。

由于整体式型腔不利于节约贵重的模具钢材，而且不利于热处理成本降低，故设计采用组合式凹模，现代模具设计理念，最大限度使用标准模架缩短制造周期，选用组合式结构，设计模仁镶块是当前模具设计的主流。

电池后盖塑料件是由个甲壳虫壳体和四个定位柱组成所以机构设计时应考虑这些易损部位采用组合镶拼的凹模镶块，。

组合的镶块整体嵌入定模扳。

组合式凹模装配结构有通孔式通孔台肩式和盲孔式。

由于本设计产品塑件高度尺寸不大，排除斜顶部位，塑件高度为，所以采用盲孔式装配，但应该注意为了拆装方便，在模板上设计卸除镶块的顶出孔。

结构如图所示，凹模镶块装配高出定模扳模面，用于保证合模面生产过程贴合。

图组合式凹模凸模型芯设计成型塑件内表面的零件称凸模，同样按结构型芯可分为整体式和组合式两种。

凸模部分结构设计也应采用组合式，可节省贵重模具钢。

这样动定模镶块的组合图见图动定模镶块组合图。

图动定模镶块组合图导向定位机构设计在注塑模具上，所有运动的零件都必须得到准确的导向和定位。

原因如下。

模具要反复开合。

注塑模在生产过程中，活动零件较多，每次开合模时都要有精确的导向和定位，以保证成型零件每次合模后配合精度，最终保证制品尺寸精度的稳定性和延续性。

模具要承受高压。

模具在生产过程中，受到强大的锁模压力和熔体胀型力的作用，没有良好的导向定位机构则无法保证其强度和刚度。

模具要承受高温。

在生产过程中，模具的温度会有较大的升高，温度升高自然会有热胀冷缩带来的变形，需要导向定位机构保证成型零件在温度升高仍能保证其相对位置的精度。

④模具是种精度要求高的生产工具，为保证模具的装配精度，必须有良好的导向定位机构。

模具寿命要求高。

模具是种批量生产的工具，其寿命通常为数十万数百万甚至数千万，为保证模具的长寿命要求，必须有良好的导向定位机构。

因此，定位导向机构对于副模具来说是非常重要的。

七主要零部件的设计计算成型零件的成型尺寸塑件成型尺寸的计算方法有国标计算法和简化计算法两种。