1、“.....粗糙度中心内孔台阶面，粗糙度内圆孔表面公差等级。公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。凸台孔系凸台上距中心线的平面，粗糙度公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。公差等级他们之间的要求端面及后端面对基准的跳动为，精度等级级。内孔对基准跳动为，精度等级级。两孔对基准位置度为，精度等级级。孔对两孔的位置度为，精度等级级。个的孔对的位置度为，精度等级级。两孔之间的同轴度要求为，精度等级级。基准为孔，基准为孔。外圆对基准的跳动为，位置度为，精度等级级。由上分析可知，对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中组，然后借助专用夹具加工另表面，并且保证它们之间的位置精度要求。第章工艺规程设计基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者......”。

2、“.....使生产无法正常进行。粗基准的选择按照有关的粗基准选择原则保证重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准，若二〇五年五月十日星期工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不高的外圆。精基准的选择按照有关的精基准选择原则互为基准原则基准统原则可靠方便原则，对于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间有定的精度要求，内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆，最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆。后面加工零件肩上的行星轮轴孔可以用夹具以大端面为基准铣出两侧平面......”。

3、“.....毛坯的制造形式零件材料为，球墨铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，又有良好的塑性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。生产纲领大批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高生产率保证加工精度上考虑，也是应该的。毛坯图见附件。制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺线路方案工序铸造。工序热处理正火。工序铣外圆右端面大头。工序铣外圆左端面小头。工序粗半精车外圆工序精车外圆及端面。工序粗镗孔。工序精镗内孔孔及内部端面，倒角。工序铣两凸台上平面。工序钻孔。工序钻大端法兰上个孔。工序钻铰两组孔，孔倒角......”。

4、“.....检查。工艺路线方案二工序铸造。工序热处理退火。工序钻大端法兰上个孔。工序钻铰两组孔，孔倒角。工序钻孔工序铣两凸台上平面。工序粗车精车及端面，倒角，钻孔，工序粗镗孔及端面孔。工序粗半精车外圆及端面，车凸台上外圆。工序精镗及端面孔，倒角。工序精车，外圆及端面，倒角。工序去毛刺，检查。工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是先钻孔，车端面，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。两相比较起来可以看出，工序比较分散，适合大批量生产。方案二的加工不是很合理，钻孔缺少必要的定位，精度误差都比较大。在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线。工序铸造。工序热处理正火。工序铣外圆右端面大头查工艺师手册表，取系数，按照机床说明书，取,切削工时刀具行程以上为扩钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为铰孔查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书......”。

5、“.....取,切削工时刀具行程以上为铰个孔的机动时间，故本工步的机动时间为工序钻孔选择钻头机床立式钻床。钻头根据切削用量简明手册表，选取高速钢扩孔钻钻头，材料为，其直径为，其几何形状和角度为标准刃磨形状，。计算切削用量进给量根据切削用量简明手册表，，查得，取。决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表，当时，钻头后刀面最大磨损量为，寿命。计算切削速度根据切削用量简明手册表，查的切削速度。二〇五年五月十日星期各修正系数为故根据机械制造工艺设计简明手册表，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表。则本工序总切削工时第章钻孔夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工此零件时......”。

6、“.....需要设计钻孔夹具铣端面夹具各套。问题的提出本夹具主要用来钻铰孔孔。这个孔距右平面有尺寸精度要求为，与中心孔垂直。因为位置精度要求不高，也无需表面粗糙度要求，故再本道工序加工时主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。定位基准的选择此零件放在立式钻床上加工，刀具为直柄短麻花钻。然后换用的铰刀加工由零件分析，选择用中心孔的长销加上这个孔的面定位，就可以限制个自由度，在由下面的大孔加个削边销就可以实现完全定位。定位元件与夹紧元件的选择查参考文献，表，选用固定式定位销图固定式定位销图削边销型切削力与夹紧力的计算由于本道工序完成螺纹底孔的钻削，因此切削力为钻削力。由参考文献，表得轴向力扭矩式中二〇五年五月十日星期夹紧力的方向在轴线上，与产生的转矩同轴，所以夹紧力不需要太大，只要工件相对与夹具体没有移动就可以了......”。

7、“.....考虑到钻套可能出现的磨损，故查参考文献，表选用可换钻套其结构如下图所示，当磨损就可更换。与其装配的是钻套用衬套查表，起固定的是钻套螺钉查表。图可换钻套表可换钻套基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差图钻套用衬套表钻套用衬套基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差图钻套螺钉二〇五年五月十日星期表钻套螺钉基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差钻模板选用伸出式钻模板，用螺钉将其连接在夹具体上。安装前先调整好位置然后用销定位，后用螺钉将其拧紧在夹具体上。钻模板参见钻孔装配图。夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床夹具工件刀具等形成个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序可知，本道工序只需钻螺纹底孔，所以孔的精度无需考虑，只保证它垂直与中心孔就可以了。由于是立钻，又是面两销定位，在垂直方向可能存在偏转参见钻孔装配图......”。

8、“.....除了上面的误差外，影响孔位置度的因素还有钻模板上装衬套孔的尺寸公差衬套与钻套配合的最大间隙钻套与钻头配合的最大间隙钻套的同轴度公差综合误差为能满足零件要求。夹具体设计夹具体的设计参考钻孔夹具体零件图。本章小结在本章是对夹具结构的设计和分析其精确度的阶段。重点在于选择基准面将零件如何定位夹紧在夹具体上。在选择基准面时，主要参考已加工面，在此主要用到的是面两销定位，个圆柱销和个削边销，他们分别穿过已加工过的长中心孔和大端面的孔，再由中心孔的面定位，就使零件在夹具体上完全定位了。选用压紧件时，分别用了移动和转动压板。最后设计出夹具体，参考有关资料计算夹具的定位误差。第章铣小头端面夹具设计由于大批量加工,为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计铣床专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时......”。

9、“.....定位基准的选择在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同工件的各道工序中，应尽量采用同定位基准进行加工。根据本道工序，选面为定位基准。二〇五年五月十日星期定位方案和元件设计根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其个自由度。本夹具采用点定位原则，用两个固定的支撑板作为大平面，限制了工件的两个旋转自由度和个移动自由度用个侧向支撑板作为小平面，限制了工件的个旋转自由度和个移动自由度用个支撑钉作为止推点，本夹具的止推点采用了自位支撑的方式。夹紧机构的设计本夹具采用联动夹紧机构进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。定位误差的计算本夹具的定位表面为工序所要求的基准面，所以基准不重合误差由于面是非加工表面，根据其制造方式，其表面粗糙度为，由于为间隙配合，最大间隙为因此基准位移误差。总定位误差......”。