装置的主要尺寸。确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的项技术措施。我们在设计中也应该注意些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握些重要资料，例如工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为铸钢，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。零件分析要对该零件的槽平面和孔进行加工。具体加工要求如下基准面粗糙度的外圆面粗糙度的端面粗糙度的端面粗糙度的端面粗糙度的孔粗糙度的孔粗糙度的孔粗糙度的孔粗糙度的孔粗糙度的孔的斜孔技术要求去除毛刺飞边。未注形状公差应符合的要求。未注圆角半径。铸件表面不允许有冷隔裂纹缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺性缺陷如欠铸机械损伤等。铸件应清理干净，不得有毛刺飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上总的工时工序钻基准面上通孔工件材料铸钢刀具高速钢钻头加工要求钻基准面上通孔切削速度参考有关手册，选取参考相关手册现选用摇臂钻床查金属机械加工手册选取实际切削速度为切削工时切入长度,切出长度,加工长度总的工时工序钻孔深工件材料铸钢刀具高速钢钻头加工要求钻孔深切削速度参考有关手册，选取参考相关手册现选用摇臂钻床查金属机械加工手册选取实际切削速度为切削工时切入长度,切出长度,加工长度总的工时工序钻通孔工件材料铸钢刀具高速钢钻头加工要求钻基准面上通孔切削速度参考有关手册，选取参考相关手册现选用摇臂钻床查金属机械加工手册选取实际切削速度为切削工时切入长度,切出长度,加工长度总的工时工序钻斜孔工件材料铸钢刀具高速钢钻头加工要求钻斜孔切削速度参考有关手册，选取参考相关手册现选用立式钻床查金属机械加工手册选取实际切削速度为切削工时切入长度,切出长度,加工长度总的工时工序去毛刺工序检验至图纸要求并入库第章变速箱上壳体的夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。铣床夹具设计设计工序铣基准面的铣床夹具，本夹具将用于立式铣床，刀具硬质合金端面铣刀。本夹具主要用来铣基准面，表面粗糙度，与其他面还有位置度要求，因此在本道工序加工时，除考虑如何提高劳动生产率外，位置度要求也要考虑在内。定位装置的设计根据加工要求和基准重合原则，并选用精基准定位，选择外圆面的端面作为主要定位基准，限制五个自由度另外采用个挡销与工件的端面配合定位，限制个自由度，这样工件被完全定位。选定定位元件工件以外圆面的端面作为定位基准，对应的定位元件为圆柱销与夹具体的表面，另端面辅助定位，对应的定位元件为挡销。夹具体的尺寸夹具体的总体尺寸夹具体底面与夹具体凸台面的平行公差为，与孔轴线，垂直度公差为，与挡销轴线的垂直度公差为。误差分析面心轴定位误差移动时基准位移误差式式中套筒孔的最大偏差套筒孔的最小偏差套筒定位孔与外圆面最小配合间隙代入式得夹紧装置的设计为使夹紧可靠，宜采用螺栓螺母弹簧可调支承钉等组成的夹紧机构夹紧工件，因为是中批生产，故夹紧力的力源采用手动夹紧，而无需采用复杂的动力装置。铣床夹具的示意图及装配图夹具示意图，如图和图图图钻床夹具设计设计工序钻基准面上通孔的钻床夹具，本夹具将用于摇臂钻床，刀具高速钢麻花钻。本夹具主要用来钻基准面上通孔，与其他面没有要求，因此在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，而精度则不是这要问题。定位装置的设计根据加工要求和基准重合原则，并选用精基准定位，选择孔基准作为主要定位基准，限制五个自由度另外采用个削边销与孔配合定位，限制个自由度，这样工件被完全定位。选定定位元件工件以选择孔基准作为定位基准，对应的定位元件为圆柱销与夹具体的表面孔辅助定位，对应的定位元件为削边销。夹具体的尺寸夹具体的总体尺寸夹具体底面与夹具体凸台面的平行公差为，与孔轴线，垂直度公差为，与削边销轴线的垂直度公差为。误差分析移动时基准位移误差式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入式得转角误差式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙削边销孔的最大偏差削边销孔的最小偏差削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中则代入式得则夹紧装置的设计为使夹紧可靠，宜采用螺栓螺母钩形压板等组成的夹紧机构夹紧工件，因为是中批生产，故夹紧力的力源采用手动夹紧，而无需采用复杂的动力装置。钻床夹具的示意图及装配图夹具示意图，如图和图图图总结这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。致谢这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次毕业设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参考文献，邹青主编机械制造技术基础课程设计指导教程北京机械工业出版社赵志