料装置通过机械手臂进行送料滚轮送料装置通过滚轮进行送料电磁送料装置通过电磁原理进行送料本送料装置的主要特点为板材的的传动方式为轴传动，轴与板材的接触为点接触，因此对板材的摩擦很小，不会对板材有很大的损伤，最大程度的保持了板材的价值。在板材收集的方面采用的若干个推块将板材统收集，不进提高了收集速度，而且还可以使板材统堆放。电动机与推块之间的传动通过皮带传动，这种传动方式为柔性传动，不会对板材和电动机产生损害。此装置的结构简单，造价低廉，便于普及。国内外研究状况随着技术更新的日益加快，在送料装置的结构上都在不断创新。我国在板材推料的研究方面也有定的成果。中南科学院廖卫献所设计的电磁式自动下料装置，冲压的硅块由增长到块，材料利用率增长了，通过此种方法，可以实现冲床每年提高加工能力。在众多推料装置中，其结构形式有许多种。比如机械手式，当板料加工完成后经皮带传送到机械手部，有机械手将板料放到落料架内，整个过程完成迅速，还可以将不同尺寸的板料分开，大大提高了工作效率。国外的送料装置发展多向自动化的方向发展，气动和电磁式的送料装置被大量使用，因此生产效率提高幅度比较大，然而这些装置的造价比较昂贵在国内的使用普及率比较低。送料装置课题研究意义通过对此种设备的研究可以大副提高板材加工的效率。板材在当前工业生产加工中的需求日益加大，以前的加工设备已经渐渐难以提供足够量生产原材料。在板材的批量加工日渐被企业所采用，其送料装置的发展也应跟上发展趋势。所以对送料装置的研究与开发有着十分重要的意义。课题来源本课题是根据学校安排，由老师安排拟订的题目。课题目的方面，本着要自己动手，并在实践中创新求学的认真态度，让理论知识与社会实践能很好的结合，让我们对大学四年有个总结性认识。另方面，毕业设计是另种科学技术创新的来源所在，社会的进步人类的发展要我们从自己开始做事开始进步，开始走向更广阔的舞台。第二章送料装置各部零件的设计推料装置简介推料装置广泛吸收国内外现有的轴工艺，链传动的基础上，针对板材的型号长厚宽分别为而开发研制的。该装置靠轴对板材进行传动，磨损小，速度快，结构简单。通过简单的滑块对板材产生推力，将板材收集到落料架中，其结构简单效率高，传动平稳，节省材料。推料装置的工作原理推料装置放在台架上，当工件板材冲完空后，从主机被拉倒辊子上时，电机图示启动，通过传动轴带动链条转动，推块从下边链条转到上边链条上，从工件侧面推动工件，几个推动同时推动工件，工件被推倒落料箱斜面的滚轮上，从而靠重力滑进料箱中。推块转到下边链条上，接近开关感应到推块，发出信号至控制中心，控制中心发出指令，让电机停止，从而推块在下边的链条停住，完成个工作循环。图推料装置结构组成及其各部分的功用动力源该装置的动力通过部减速电机提供。电机选用功率为的减速电机。推块经过传动获得的功率为推块与辊间摩擦力推块推力大于推块与辊间摩擦力传动件该装置中的轴作用是通过链条传动将电机的动力传动到推块上，以完成对板材收集，整个装置由种长度不相同的轴相连而成。轴是组成机械的主要零件之。切作回转运动的传动零件例如齿轮，蜗轮等，都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此周的主要功用是支承回状零件及传递运动和动力。主要是碳钢和合金钢。由于碳钢比合金钢价廉，对应力集中的敏感性较低，同时也可以用热处理或化学处理的办法提高其耐磨性和抗疲劳强度，故采用碳钢制造轴尤为广泛，其中常用的是钢。合金钢比碳钢具有更高的力学性能和更好的淬火性能。因此，在传递大动力，并要求减小尺寸与质量，提高轴颈的耐磨性，以及处于高温或低温条件下工作的轴，常采用合金钢。根据本产品中所用轴的工作特点，在设计中采用的是普通传动轴，材料为钢，其主要作用是传递运动和转矩，使推块得到动力和运动。链传动是应用广泛的种机械传动。它是由链条和主从动链轮所组成。链轮上有特制齿形的齿，依靠链轮轮齿与链节的啮合来传递运动和动力。链传动是属于带有中间挠性件的啮合传动。与属于摩擦传动的带传动相比，链传动无弹性滑动和打滑现象，因而能保持准确的平均传动比，传动效率较高又因链条不需要像带那样速减少砂轮与工件接触面积及时修正砂轮进行充分冷却等。外圆表面的精密加工随着科学技术的发展，对工件和加工精度和表面质量要求也越来越高。因此在外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。外圆表面的精密加工方法常用的有高精度磨削超精度加工研磨和滚压加工等。高精度磨削使轴的表面粗糙度值在以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削超精密磨削和镜面磨削﹤。高精度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。经过精细修整后的砂轮的磨粒形成了同时能参加磨削的许多微刃。如图这些微刃等高程度好，参加磨削的切削刃数大大增加，能从工件上切下微细的切屑，形成粗糙度值较小的表面。随着磨削过程的继续，锐利的微刃逐渐钝化，如图。钝化的磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进步降低。超精加工用细粒度磨具的油石对工件施加很小的压力，油石作往复振动和慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削的种光整加工方法。如图所示为其加工原理图。加工中有三种运动工件低速回转运动磨头轴向进给运动磨头高速往复振动。如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒在工件表面上走过的轨迹是正弦曲线，如图所示。超精加工大致有四个阶段强烈切削阶段开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力很大，破坏了油膜，故切削作用强烈。正常切削阶段当少数凸峰磨平后，接触面积增加，单位面积压力降低，致使切削作用减弱，进入正常切削阶段。微弱切削阶段随着接触面积进步增大，单位面积压力更小，切削作用微弱，且细小的切屑形成氧化物而嵌入油石的空隙中，因而油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用。自动停止切削阶段工件磨平，单位面积上的压力很小，工件与油石之间形成液体摩擦油膜，不再接触，切削作用停止。经超精加工后的工件表面粗糙度值。然而由于加工余量较小小于，因而只能去除工件表面的凸峰，对加工精度的提高不显著。研磨用研磨工具和研磨剂，从工件表面上研去层极薄的表层的精密加工方法称为研磨。研磨用的研具采用比工件材料软的材料如铸铁铜巴氏合金及硬木等制成。研磨时，部分磨粒悬浮在工件和研具之间，部分研粒嵌入研具表面，利用工件与研具的相对运动，磨粒应切掉层很薄的金属，主要切除上工序留下来的粗糙度凸峰。般研磨的余量为。研磨除可获得高的尺寸精度和小的表面粗糙度值外，也可提高工件表面形状精度，但不能改善相互位置精度。当两个工件要求良好配合时，利用工件的相互研磨对研是种有效的方法。如内燃机中的气阀与阀座，油泵油咀中的偶件等。滚压加工滚压加工是用滚压工具对金属材质的工件施加压力，使其产生塑性变形，从而降低工件表面粗糙度，强化表面性能的加工方法。它是种无切屑加工。图为滚压加工示意图。滚压加工有如下特点滚压前工件加工表面粗糙度值不大于，表面要求清洁，直径余量为。滚压后的形状精度和位置精度主要取决于前道工序。滚压的工件材料般是塑性材料，并且材料组织要均匀。铸铁件般不适合滚压加工。滚压加工生产率高。外圆表面加工方案的选择上面介绍了外圆表面常用的几种加工方法及其特点。零件上些精度要求较高的面，仅用种加工方法往往是达不到其规定的技术要求的。这些表面必须顺序地进行粗加工半精加工和精加工等加工方法以逐步提高其表面精度。不同加工方法有序的组合即为加工方案。表即为外圆柱面的加工方案。确定个表面的加工方案时，先由加工表面的技术要求加工精度表面粗糙度等确定最终加工方法，然后根据此种加工方法的特点确定前道工序的加工方法，如此类推。但由于获得同精度及表面粗糙度的加工方法可有若干种，实际选择时还应结合零件的结构形状尺寸大小及材料和热处理的要求全面考虑。表中序号粗车半精车精车与序号粗车半精车磨的两种加工方案能达到同样的精度等级。但当加工表面需淬硬时，最终加工方法只能采用磨削。如加工表面未经淬硬，则两种加工方案均可采用。若零件材料为有色金属，般不宜采用磨削。再如表中序号粗车半精车粗磨精磨超精加工与序号粗车半精车粗磨精磨研磨两种加工方案也能达到同样的加工精度。当表面配合精度要求比较高时，终加工方法采用研磨较合适当只需要求较小的表面粗糙度值，则采用超精加工较合适。但不管采用研磨还超精加工，其对加工表面的形状精度和位置精度改善均不显著，所以前道工序应采用精磨，使加工表面的位置精度和几何形状精度已达到技术要求。各种加工方法所能达到的经济精度精度和经济粗糙度等级，在机械加工的各种手册中均能查到。序号加工方法经济精度公差等级表示经济粗糙度值适用范围粗车适用于淬火钢以外的各种金属粗车半精车粗车半精车精车粗车半精车精车滚压或抛光粗车半精车主要用于淬磨削火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属粗车半精车粗磨精磨粗车半精车粗磨精磨超精加工或轮式超精磨或粗车半精车精车精细车金刚车主要用于要求较高的有色金属加工粗车半精车粗磨精磨超精磨或镜面磨以上或极高精度的外圆加工四典型轴类零件加工工艺分析阶梯轴加工工艺过程分析图为减速箱传动轴工作图样。生产批量为小批生产。材料为热轧圆钢。零件需调质。结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈，外圆,及轴肩有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。加工工艺过程分析确定主要表面加工方法和加工方案。传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面,的公差等级较高，表面粗糙度值较小，最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表。划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车粗车外圆钻中心孔，半精车半精车各处外圆台肩和修研中心孔等，粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外