高，磨损小，噪声也小。而本次设计的题目是轻型货车变速器，所以采用三轴式变速器。变速器传动机构的分析根据所述，采用中间轴式变速器，在各挡数相同的条件下，各变速器的差别主要在常啮合齿轮对数，换挡方案和倒挡传动方案。换挡结构形式的选择目前，汽车上的机械式变速器的换挡结构形式有直齿滑动齿轮，啮合套和同步器换挡。滑动齿轮换挡通常是采用滑动直齿轮换挡，但也有采用滑动斜齿轮换挡的。滑动直齿轮换挡的优点是结构简单紧凑容易制造。缺点是换挡时齿端面承受很大的冲击会导致齿轮过早损坏，并且直齿轮工作噪声大，所以这种换挡方式般仅用在Ⅰ挡和倒挡上。啮合套换挡用啮合套换挡，可以将结构为传动比的对齿轮制造成常啮合斜齿轮。用啮合套换挡，因同时承受换挡冲击载荷的接合齿齿数多，而齿轮又不参与换挡，它们都不会过早损坏，但是不能消除换挡冲击，所以仍要求驾驶员有熟练的操作技术。此外，因增设了啮合套和是常啮合齿轮，是变速器的轴向尺寸和旋转部分的总惯性力矩增大。因此，这种换挡方法目前只在些要求不高的挡位及重型货车变速器上使用。这是因为重型货车挡位间的公比较小，要求换挡手感强，而且在这种车型上又不宜使用同步器寿命短，维修不便。同步器换挡现在大多数汽车的变速器都采用同步器换挡。使用同步器能保证迅速无冲击无噪声换挡，而与操作技术熟练程度无关，从而提高了汽车的加速性经济性和行驶安全性。般倒挡和Ⅰ挡采用结构较简单的滑动直齿轮或啮合套的形式，对于常用的高挡位则采用同步器或啮合套，而本方案的Ⅰ挡及倒挡使用滑动直齿轮换挡，其余各挡采用同步器换挡方式。倒挡的形式及布置方案倒挡使用率不高，常采用直齿滑动齿轮方案换入倒挡。为实现传动有些利用在前进挡的传动路线中，加入个中间传动齿轮的方案，也有利用两个联体齿轮的方案。本方案中，采用了全部齿轮副均为常啮合齿轮，换挡方便。综合考虑，本次设计采用如图所示方案的倒挡换挡方式。其优点是结构简单，适用于全部齿轮副均为常啮合的齿轮，换挡更为轻便。图倒挡布置方案变速器操纵机构方案分析变速器操纵机构的功用变速器操纵机构的功用是保证各挡齿轮啮合套或同步器移动规定的距离，以获得要求的挡位，而且又不允许同时挂两个挡位。设计变速器操纵机构时，应该满足以下基本要求要有锁止装置，包括自锁互锁和倒挡锁要使换挡动作轻便省力，以减轻驾驶员的疲劳强度应使驾驶员得到必要的手感。换挡位置设计操纵机构首先要确定换挡位置。换挡位置的确定主要从换挡方便考虑。为此应该注意以下三点按换挡次序来排列将常用挡放在中间位置，其它挡放在两边为了避免误挂倒挡，往往将倒挡安排在最靠边的位置，有时与Ⅰ挡组成排。根据以上三点，本次设计变速器的换挡位置如图所示图换挡位置图传动方案的设计本次设计传动方案传动路线Ⅰ挡轴中间轴齿轮间的同步器二轴输出Ⅱ挡轴中间轴齿轮间的同步器二轴输出Ⅲ挡轴中间轴齿轮间同步器二轴输出Ⅳ挡轴齿轮间同步器二轴输出挡轴中间轴二轴输出变速器齿轮参数的确定变速器的挡位数和传动比本次设计的变速器为四挡变速器，各个挡位的传动比为ⅠⅡⅢⅣ中心距的选择中心距对变速器的尺寸及质量有直接影响，所选的中心距应能保证齿轮的强度。由于此次设计的变速器为三轴式变速器，其中心距可按如下经验公式初选式中中心距系数，对货车，取变速器在Ⅰ挡时，第二轴输出的转矩发动机的最大输出转矩，⋅变速器Ⅰ挡传动比η变速器传动效率，取初选η,代入上式中计算得取中心距为齿轮参数的确定齿轮模数的确定汽车变速器中有多对齿轮，从轮齿应力的合理性和强度考虑，每对齿轮应有各自的模数，但从工艺性考虑，个变速器的齿轮模数应尽量统。因此多采用折中方案，即高挡齿轮用同个模数，而低挡齿轮使用另外个模数。对于本次设计，变速器的模数选择方案为Ⅰ挡和倒挡使用同个模数，因为这两个挡位的齿轮所受载荷较大，应该都使用大的模数其他挡位齿轮为,常啮合齿轮和高挡齿轮法向模数。设计所选的模数值应符合国标的规定压力角的选择压力角较小时，重合度较大，传动平稳，噪声较低压力角较大时，可提高轮齿的抗圆径所以，第二轴Ⅲ挡齿轮处的轴强度符合要求。轴承的选择与校核轴承的选择变速器轴承般根据结构布置并参考同类车型的相应轴承后，按国家规定的轴承标准选定，再进行其使用寿命的验算。本次设计是轻型货车变速器，第二轴齿轮与轴多处采用滚针轴承，在箱体支承多采用圆锥滚子轴承。第轴前端轴承为内径外径宽度的深沟球轴承。第二轴后端轴承为内径外经宽度的圆锥滚针轴承。中间轴前端选用的轴承为内径外径宽度的深沟球轴承。后端选用轴承为内径外经宽度的圆锥滚针轴承。倒档轴选用内径，外径，厚的无外缘轴瓦。轴承的选用为标准件。轴承寿命的校核根据我们学过机械设计的知识，轴承的名义寿命以转为单位与轴承的当量动载荷之间关系为对向心类轴承为径向当量动负荷，对推力类轴承为轴向当量动负荷对向心类轴承为径向当量动负荷，对推力类轴承为轴向当量动负荷ε寿命指数，对球轴承ε，对滚动轴承ε。校核轴承的寿命，需先计算出轴承的当量动载荷。而轴承的当量动载荷与轴承所受到的径向力和轴向力是紧密相关的，因此，要先分析轴承上所受到的力。轴承使用寿命的计算轴承的使用寿命按汽车的以平均车速行驶至大修前的总里程来计算汽车的平均车速空载满载车轮轮胎型号选择车轮半径发动机最大功率时的转速汽车的主减速比，。估算汽车的平均车速汽车大修前的总里程数取万千米，于是轴承的使用寿命为各挡位的使用率统计显示，轻型货车四挡变速器各挡位的使用率为ⅠⅡⅢⅣ计算得各挡位下二轴轴承的实际循环次数和当量循环次数，如下ⅠⅡⅢⅣⅤⅠⅡⅢⅣ各挡位下轴承载荷的确定在变速器工作过程中，二轴的后轴承会承受轴向力和径向力的作用。在水平面上，轴承上的径向力是由齿轮的圆周力引起在垂直面上，轴承径向载荷是由齿轮的径向力和轴向力共同引起的。因此轴承上的径向力是水平面上径向力和垂直面上径向力的合力。轴承除承受径向力外，还要承受定的轴向力，该轴向力是由斜齿轮工作时产生的。根据受力分析，计算得各挡位下二轴后轴承和中间轴前后轴承上载荷如表表轴承受力表载荷径向力轴向力当量动载荷Ⅰ二轴后轴承中间轴前轴承中间轴后轴承Ⅱ二轴后轴承中间轴前轴承中间轴后轴承二轴后轴承Ⅲ中间轴前轴承中间轴后轴承Ⅳ二轴后轴承中间轴前轴承中间轴后轴承轴承总当量动载荷对于本次设计用的角接触球承，ε经计算得二轴后轴承额定动载荷为,因此，二轴后轴承寿命足够。计算得中间轴轴承的总动载荷为而中间轴后轴承的额定寿命为，所以中间轴轴承寿命足够。同步器的设计同步器结构形式的选择目前变速器用同步器以滑块式和锁环式居多。前者多用于小客车，少数卡车上也有采用，但由于增加锥径往往有困难，限制了它的使用。后者由于锥径可以按需要加大，且同步扭矩较大，卡车上采用的不少。本次设计的变速器是轻型货车使用，为减小同步时间，适宜采用锁环式同步器。基本参数的确定摩擦锥角是指摩擦面与同步器轴心线之间的夹角。越小越好。换挡力相同时，较小的可以承受较大的同步扭矩。上式中同步扭矩换挡力锥面正压力摩擦锥角,锥面平均摩擦半径摩擦间的摩擦系数。但锥角不能太小，即锥角正切不能小于所选的内外锥材质的最大摩擦系数，否则会产生楔紧现象，摩擦锥角应满足铜与淬硬的光滑钢表面的摩擦系数可取，则,即,取。其设计参数还有锥面直径指摩擦锥的大端直径。根据解雇布置。在二轴上的Ⅱ挡齿轮所能容纳的最大锥径为。锥面螺纹槽它对变速器的性能影响与寿命也很大。操纵机构操纵机构的功用变速器操纵机构的功用是保证各挡齿轮，啮合套或同步其移动规定的距离，以获得要求的挡位，而且有不允许两个挡的齿轮，啮合套或同步器同时挂上挡。变速器的工作与操纵机构有很大的关系，往往因操纵机构设计不好，发生挂挡困难或挂不上挡的情况。而且换挡占驾驶员很大的部分劳动量，所以，如何使操纵机构轻便化，自动化是很重要的问题。换挡位置设计操纵机构首先要确定换挡位置图。换挡位置的确定主要从换挡方便考虑。为此，应注意以下三点按换挡次来序列将常用挡次放在中间位置，其他挡放在两边。为了避免误挂挡，往往将倒挡安放在最靠边的位置，有时与Ⅰ挡组成排。但往往受变速器结构方案的限制，不能得到最方便的换挡程序。锁止装置互锁装置互锁装置是保证移动以变速叉轴时，其他变速杆叉轴互被锁止，互锁装置的结构主要有以下几种互锁销式摆动锁块式转动锁止式三向锁销式此次设计中互锁装置选择第种。自锁装置自锁装置的作用是定位，防止因汽车振动或有小的轴向力作用二致脱挡，保证啮合齿轮以全齿长进行啮合，并使驾驶员有换挡的感觉。定位作用是通过自锁装置中的弹簧将钢球或锁销叉轴的凹臼中实现的。变速叉轴的凹臼间距是有挂挡是齿轮移动的距离来决定的。倒挡锁装置在汽车行驶过程中，为了防止误挂倒挡，以致造成安全事故损坏传动系，在操纵机构中都设有倒挡锁或倒挡安全装置。倒挡锁能在驾驶员挂倒挡时给驾驶员明显手感，以起到提醒作用，防止误挂倒挡。结论通过毕业设计，不仅使我了解了轻型货车变速器设计的全过程，也使我体会到了设计就是专注专注再专注的精神。我设计的是轻型货车变速器，根据收集的资料，确定设计方案，然后进行方案论证，并根据理论计算，画出装配图和零件图，最终设计出完整的变速器。由于时间仓促，对自己设计的变速器感觉不是十分完善，有以下需要改进的地方整个变速器的设计中，有许多利用其他变速器的成熟技术没有能够自己重新找到好的解决方法。在变速器整体尺寸方面没有做到精细，整体布局没达到十分完美效果。在换挡时，没有设计出操作简便省力的设计方法。不过，经过这两个多月的紧张设计，还是对自己的成果感到满意，虽然还有许多不尽合理的地方，但从中达到了对知识的温习，受益匪浅。致谢经过近三个多月的努力，伴随了无数个深夜，终于得以完成了毕业设计。在这篇说明书即将结尾，也是我整个大学即将结束之际，我心里存在了太多的感激，太多的感谢。设计的过程中遇到了许多问题，正是在广大老师和同学不断帮助不断探讨中解决的。尤其是在郭老师老师的耐心教导，让我受益非浅，可以说是在郭老师不啻辛劳的奔波下，我的设计才得以完成。在此我对老师表示衷心的感谢。在