形状。之间的距离和液压缸的工作行程。设，则支架的长度可以确定为,,即支架和地板垂直时的高度应大于,这样才能保证其最大升降高度达到，其运动过程中任意两个位置的示意图表示如下图设支架和都在其中点处绞合，液压缸顶端与支架绞合点距离中点为,根据其水平位置的几何位置关系可得下面根据几何关系求解上述最佳组合值初步分析值范围为,取值偏小，则上顶板,点承力过大，还会使支架的长度过长，造成受力情况不均匀。值偏小，则会使液压缸的行程偏大，并且会造成整个机构受力情况不均匀。在该设计中，可以选择几个特殊值，分别根据数学关系计算出和。然后分析上下顶板的受力情况。选取最佳组合值便可以满足设计要求。上式中任意位置时铰接点到液压铰接点的距离支撑杆固定铰支点到铰接点的距离活塞杆与水平线的夹角支撑杆的长度。支架长度为液压缸的行程设为,升降台上下顶板合并时，根据几何关系可得到升降台完全升起时，有几何关系可得到联合上述方程求得即液压缸活塞杆与杆绞合点与杆中心距为活塞行程为。支架长度为液压缸的行程设为,升降台上下顶板合并时，根据几何关系可得到升降台完全升起时，有几何关系可得到联合上述方程求得即液压缸活塞杆与杆绞合点与杆中心距为活塞行程为。支架长度为液压缸的行程设为,升降台上下顶板合并时，根据几何关系可得到升降台完全升起时，有几何关系可得到联合上述方程求得即液压缸活塞杆与杆绞合点与杆中心距为活塞行程为。现在对上述情况分别进行受力分析,受力图如下所示图,受力图如下所示图,受力图如下所示图比较上述三种情况下的载荷分布状况，去小值，则升到顶端时，两相互绞合的支架间的间距越大，而此时升降台的载荷为均布载荷，有材料力学理论可知，此时两支架中点出所受到的弯曲应力为最大，可能会发生弯曲破坏，根据材料力学中提高梁的弯曲强度的措施知，合理安排梁的受力情况，可以降低值，从而改善提高其承载能力。分析上述,时梁的受力情况和载荷分布情况，可以选择第二种情况，即时的结构作为升降机固定点的最终值，由此便可以确定其他相关参数如下,升降机支架和下底板结构的确定上顶板结构和强度校核上顶板和载荷直接接触，其结构采用由若干根相互交叉垂直的热轧槽刚通过焊接形式焊接而成，然后在槽钢的四个侧面和上顶面上铺装的汽车板，其平台结构形式大致如下所示图沿平台的上顶面长度方向布置根号热轧槽刚，沿宽度方向布置根号热轧槽刚，组成上图所示的上顶板结构。在最外缘延长度方向加工出安装上下支架的滑槽。以便上下支架的安装。滑槽的具体尺寸根据上下支架的具体尺寸和结构而定。沿长度方向的根长为的号热轧槽刚，号热轧槽刚的结构参数为高度，腿宽，腰厚，平均腿厚度,内圆弧半径,腿端圆弧半径，截面面积为，理论重量为，抗弯截面系数为。沿宽度方向的根长为的号热轧槽刚，号热轧槽刚的结构参数为高度，腿宽，腰厚，平均腿厚度,内圆弧半径,腿端圆弧半径,截面面积为，理论重量为，抗弯截面系数为。其质量分别为根号热轧槽刚的质量为根号热轧槽刚的质量为汽车板质量为根据设计要求，上顶板上有高度为的框架，其结构由根长为，根长为，根长为，截面直径为的铁棒组成。框架质量为强度校核升降台上顶板的载荷是作用在平台上的，可以认为是均布载荷，由于该平板上铺装汽车钢板，其所受到的载荷为额定载荷和均布载荷之和，其载荷密度为汽车板和额定载荷重力之和，单位载荷的作用长度，单位。额载沿长度方向有分析升降机的运动过程，可以发现在升降机刚要起升时和升降机达到最大高度时，会出现梁受弯矩最大的情况，故强度校核只需要分析该状态时的受力情况即可，校核如下其受力简图为图该升降台有个支架，共有个支点，假设每个支点所受力为，则平很方程可列为即将，带入上式中根据受力图，其弯矩图如下所示段段段与段对称其弯矩图如下所示图由弯矩图可知该过程中的最大弯矩为根据弯曲强度理论即梁的最大弯曲应力应小于其许用弯曲应力。式中抗弯该式计算令，得油箱最小体积为代入数据根据手册就可以进行油箱的选取第十章液压泵站的选择液压泵战是液压系统的动力源，它向系统提供定的压力，流量和清洁的工作介质，是液压系统的重要组成部分，液压泵站适用于主机与液压装置可以分离的各种液压机械上。液压泵站的组成及分类液压泵站按其泵组的布置方式有上置式，柜式，非上置式三种。其中上置式又包括立式和卧式两种。非上置式包括整体式和分离式两种，泵组布置在油箱之上的上置式液压泵站，当电机采用立式安装，液压泵置于油箱之内时，称为立式液压泵站，本液压系统即采用该种泵站作为动力源，它具有结构紧凑，占地小，广泛应用于中小功率液压系统中的特点。液压泵站通常有以下五个相对的单元组合而成，它们是泵组，油箱组件，控温组件，蓄能器组件，及过滤器组件，实际应用中可以根据不同的要求进行取舍。泵组由液压泵，原动机，连轴器，传动底座，管路附件等组成。油箱用于储存系统所需要的足够的油液，散发系统产生的热量，以及分离油液中的气体沉淀污染物。控温组件有升温和降温两种组件组成，当液压系统的自身热平衡不能使工作介质处于合适的温度范围内时，应在液压系统中设置控温组件，使介质温度始终处于可控的范围内。蓄能器组件通常由蓄能器，控制装置，支撑台架等部件组成的。过滤器组件的作用是从液体中分离出非溶性固体颗粒，防止颗粒污染物对液压元件的摩擦和堵塞小截面流道，防止油液本身的劣化变质。液压泵站的选择所选择的液压泵站为系列为性液压泵站，是由电动机泵组，油箱，液压阀集成块等组成的小型液压动力源。其电机全部立式安装在油箱上。系列为性液压泵站由天津优瑞纳斯油缸有限公司生产。第十章液压缸的结构设计液压缸是将液压系统的压力能转化为机械能的装置，在该升降机系统中，液压缸将活塞杆的伸缩运动通过系列的机械结构组合转化为平台的升降，实现升降机升降。缸筒缸筒与缸盖的连接形式缸筒与刚盖的连接形式如下缸筒和前端盖的连接采用螺栓连接，其特点是径向尺寸小，重量轻，使用广泛，端部结构复杂，缸筒外径需加工，且应于内径同轴，装卸需要用专门的工具，安装时应防止密封圈扭曲。图缸盖与后端盖的连接采用焊接形式，特点为结构简单尺寸小，重量轻，使用广泛，缸筒焊后可能变形，且内径不易加工。图强度计算缸筒底部强度计算缸筒底部为平面时，可由下式计算厚度式中缸筒底部厚度缸筒内径筒内最大工作压力缸筒材料的许用应力代入数据缸筒底部厚度应根据工艺要求适当加厚，如在缸筒上设置油口或排气阀，均应增大缸筒底部厚度。缸筒连接螺纹的计算当缸筒与刚盖采用螺纹连接时，钢筒螺纹处的强度按下式进行校核螺纹处的拉应力螺纹处的切应力合成应力式中缸筒直径缸筒底部承受的最大推力螺纹小径拧紧螺纹的系数不变载荷取，变载荷取螺纹连接的摩擦系数，通常取材料的屈服极限钢正火代入数据合成应力为缸筒材料及加工要求缸筒材料通常选用号钢，当缸筒缸盖挂街头等焊接在起时，采用焊接性能较好的号钢，在粗加工之后调质。另外缸筒也可以采用铸铁铸钢不锈钢青铜和铝合金等材料加工。缸筒与活塞采用橡胶密封圈时，其配合推荐采用，缸筒内径表面粗糙度取，若采用活塞环密封时，推荐采用配合，缸筒内径表面粗糙度取。缸筒内径应进行研磨。为防止腐蚀，提高寿命，缸筒内表面应进行渡鉻，渡鉻层厚度应在，渡鉻后缸筒内表面进行抛光。缸筒内径的圆度及圆柱度误差不大于直径公差的半，缸体内表面的公差度误差在上不大于。缸筒缸盖采用螺纹连接时，其螺纹采用中等精度。缸盖材料及加工要求缸盖材料可以用，号钢，或，以及，等材料。当缸盖自身作为活塞杆导向套时，最好用铸铁，并在导向表面堆镕黄铜，青铜和其他耐磨材料。当单独设置导向套时，导向材料为耐磨铸铁，青铜或黄铜等，导向套压入缸盖。缸盖的技术要求与缸筒内径配合的直径采用，与活塞杆上的缓冲柱塞配合的直径取，与活塞密封圈外径配合的直径采用，这三个尺寸的圆度和圆柱度误差不大于各自直径的公差的半，三个直径的同轴度误差不大于。活塞和活塞杆活塞和活塞杆的结构形式活塞的结构形式活塞的结构形式应根据密封装置的形式来选择，本设计中选用形式如下导向环密封圈活塞图活塞杆活塞杆的外部与负载相连接，其结构形式根据工作需要而定，本设计中如下所示图内部结构如下卡环弹簧圈轴套活塞活塞杆图活塞活塞杆材料及加工要求活塞材料及加工要求有导向环的活塞用，或号钢制成。活塞外径公差，与活塞杆的配合般为，外径粗糙度，外径对活塞孔的跳动不大于外径公差的半，外径的圆度和圆柱度不大于外径公差的半。活塞两端面对活塞轴线的垂直度误差在上不大于。活塞杆及加工要求活塞杆常用材料为号钢。活塞杆的工作部分公差等级可以取，表面粗糙度不大于，工作表面的直线度误差在上不大于。活塞杆在粗加工后调质，硬度为，必要时可以进行高频淬火，厚度，硬度为。活塞杆导向套活塞杆导向套装在液压缸有杆腔侧的端盖内，用来对活塞杆导向，其内侧装有密封装置，保证缸筒有杆腔的密封性，外侧装有防尘圈，以防止活塞杆内缩时把杂质，灰尘及水分带到密封装置，损坏密封装置。导向套的结构有端盖式和插件式两种，插件式导向套装拆方便，拆卸时不需要拆端盖，故应用较多。本设计采用端盖式。结构见装配图。导向套尺寸主要是指支撑长度，通常根据活塞杆直径，导向套形式，导向套材料的承压能力，可能遇到的最大侧向负载等因素确定。般采用两个导向段，每段宽度均为，两段中间线间距为，导向套总长度不宜过大，以免磨擦太大。排气装置排气阀安装在液压缸端部的最高位置上，常用排气阀有整体型和针阀型两种，本设计中选用整体性排气阀，结构见装配图。其余技术要求锥面热处理硬度材料标记排气塞图进出油口尺寸的确定进出油口尺寸按照下式确定式中流经液压缸的最大流量油液进入液压缸是的流速代入数据根据油口连接螺纹尺寸，取螺纹连接。密封结构的设计选择活塞和活塞杆密封均采用