模具不断成为生产塑料制造品的主要手段，且不断发展成为最有前景的模具之。注射成型是现在市场上最具前景最常用的塑料成型手段之，因此注塑模具作为塑料模的种，它将具有相当大的市场需求量。因此我选应急灯注塑模具设计作为我毕业设计选择的课题。本课题知识点与涉及的知识面较多，应用性强与，如模具设计三维造型注塑成型二维三维软件的应用以及运动仿真。通过本课题的设计，将会培养和锻炼下述几个基本能力上怎么选择塑料件制品涉及及成型工艺在般塑料件制品成型模具的方面设计能力塑料模具结构改进塑料制品质量分析及工艺改进设计的能力掌握模具设计经常使用的商业软件及同实际应用相结合的能力提高自己在文档组织与检索方面的能力在写论文的般步骤及格式方法方面的掌握，并增加自己的思考学习解决问题的能力，因为我还没有深入的学习过注塑模具的知识。国内外研究现状及发展趋势随着我国模具技术的不断迅速发展，在生产大型模具方面，已经可以生产整体仪表板等塑料模具汽车保险杠以及超大容量洗衣机整套塑料模具和大尺寸彩电注塑模具。在机密塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具照相机塑料件模具及塑封模具。在成型工艺方面，高效多色注塑模多材质塑料成行模抽芯脱模机构和镶件互换结构的创新业获得了很大发展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具不断推广，有些单位还应用具有世界高端水平的针阀式热流道模具。现今国内外用于注塑模具上的先进技术大致有以下几种热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这技术在大批量生产塑件原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳按键面板尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。个典型的热流道系统般由如下几大部分组成热流道板喷嘴温度控制器④辅助零件。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成个中空完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度刚度精度，消除缩影，提高制品表面质量降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段塑料熔体填充阶段切换延迟时间气体注射阶段保压阶段气体释放阶段推出阶段。共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量注射速度和模具温度。反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料单体同时以定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为。在制造方面，技术的应用上了个新台阶，些企业引进系统，并能支持技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模系统及软件等。优化模具系统结构设计和型件的，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨抛光作业量和缩短制造周期研究应用针对各类模具型件所采用的高性能易切削的专用材料，以提高模具使用性能为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。这些是未来年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。在塑料模设计制造中全面推广应用技术。软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注取桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页注射机的公称锁模力塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，将上述数据带入得故锁模力满足要求。模具厚度的校核注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算式中，模具厚度定模座厚度定模板厚度推板厚度动模板厚度垫块厚度动模座板厚度所以模具厚度为注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为和，，模具厚度满足要求。成型零部件强度校核计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形深知破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。型腔壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形式下的应力值不得超过模具材料的许用应力而刚度计算条件由于模具特殊性，应从以下三方面来考虑模具成型过程中不发生溢料保证塑件尺寸精度些塑料制件或塑件的些部位尺寸长要求较高的精度，这就要求模具型腔应具有很好的塑性，以保证塑料熔体注入型腔时产生过大的弹性变形。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页保证塑件顺利脱模型腔允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值，即式中保证塑件顺利脱模的型腔允许的弹性变形量塑件壁厚塑料的收缩率。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页第章模具的工作原理及安装调试模具的工作原理应急灯外壳注射模具装配图如图所示。其具体工作原理如下图模具装配图模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆或柱塞的推力，将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是个循环的过程，每周期主要包括定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下个循环。注塑机的动作程序喷嘴前进注射保压预塑倒缩喷嘴后退冷却开模顶出退针开门关门合模喷嘴前进。合模时，注射机推力的作用下，两个分型面次闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此个成型周期完成，进入下个循环周期。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页模具的安装安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺因模具不大，故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳灵活无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡灵活协调。模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。试模试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件成型设备模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数修正模具等方法加以解决。表热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因制品缺陷产生原因制品填充不足料筒喷嘴及模具温度偏低加料量不足注射压力太小注射速度太慢流道和浇口的尺寸太小浇口数量不够或位置不恰当型腔排气不良注射时间太短浇注系统发生堵塞塑料的流动性太差。制品有溢边料筒喷嘴及模具温度太高注射压力太大，锁模力太小模具密封不严，有杂物或模板已变形型腔排气不良从加料端带入空气黑点及条纹料温高，并分解料筒或喷嘴接合不严模具排气不良染色不均与物料中有深色物制品脱皮分层原料不纯同塑料不同级别或不同牌号相混配入润滑剂过量塑化不均与混入异物气疵严重进料口太小，摩擦力大制品有明显的熔接痕料温过低模温低擦脱模剂太多注射压力低注射速度慢加料不知模具排气不良制品表面有裂纹模具太冷冷却时间太长塑料和金属嵌件收缩率不样顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当之间斜度不够，脱模难制品表面有波物料温度低，粘度大注射压力模具温度低注射速度太慢浇桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页纹口太小制品翘曲变形冷却时间短顶出受力不够模温太高制品内压力太大通水不良，冷却不均制品薄厚不均制品尺寸不稳定机器电路或油路系统不稳成