切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当使用铣床功率为时选择铣刀磨铣标准及耐用度由表铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直径故耐用度确定切削速度和每秒钟进给量切削速度由表时各修正系数为故根据型立铣床说明书表选择因此实际切削速度和每齿进给量计算基本工时式中由表不对称安装铣刀入切削量及超切削量故钻，扩，铰孔选择钻头选择高速钢麻花钻头，直径钻头几何形状为表及表双锥修磨横刃，选择切削用量确定进给量由表当加工要求为级精度，材料铸铁时时由时按钻头强度确定进给量由表当灰铸铁时时按机床进给机构强度确定进给量由表灰铸铁时时机床机构允许的轴向力为。允许最大为。进给量由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取由表可以查出钻孔时的轴向力在时为轴向力修正系数为故故可用确定钻头磨钝标准及耐用度，由表时钻头后刀面最大磨损量取为耐用度确定切削速度由表加工性为第三类双横刃磨的钻头时切削修正系数故加工工时其中由表所以扩孔按机床取所以实际切削速度工时切入所以铰孔取机床标准所以实际切削速度所以工时拉花键拉刀拉刀宽度时，各修正系数所以工时所以铣大端面面选择硬质合金刀片由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当铣宽的槽选择硬质合金三面刃铣刀由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当使用铣床功率为时选择铣刀磨铣标准及耐用度由表铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直径故耐用度确定切削速度和每秒钟进给量切削速度由表时各修正系数为故根据型立铣床说明书表选择因此实际切削速度和每齿进给量计算基本工时式中由表不对称安装铣刀入切削量及超切削量故铣宽的槽选择硬质合金三面刃铣刀由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当使用铣床功率为时选择铣刀磨铣标准及耐用度由表铣刀刀齿后刀面最大磨损量为各修正系数为故根据型立铣床说明书表选择因此实际切削速度和每齿进给量计算基本工时式中由表不对称安装铣刀入切削量及超切削量故钻，扩，铰孔选择钻头选择高速钢麻花钻头，直径钻头几何形状为表及表双锥修磨横刃，选择切削用量确定进给量由表当加工要求为级精度，材料铸铁时时由时按钻头强度确定进给量由表当灰铸铁时时按机床进给机构强度确定进给量由表灰铸铁时时机床机构允许的轴向力为。允许最大为。进给量由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取由表可以查出钻孔时的轴向力在时为轴向力修正系数为故故可用确定钻头磨钝标准及耐用度，由表时钻头后刀面最大磨损量取为耐用度确定切削速度由表加工性为第三类双横刃磨的钻头时切削修正系数故加工工时其中由表所以扩孔按机床取所以实际切削速度工时切入所以铰孔取机床标准所以实际切削速度所以工时拉花键拉刀拉刀宽度时，各修正系数所以工时所以铣大端面面选择硬质合金刀片由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当铣宽的槽选择硬质合金三面刃铣刀由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当使用铣床功率为时选择铣刀磨铣标准及耐用度由表铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直径故耐用度确定切削速度和每秒钟进给量切削速度由表时各修正系数为故根据型立铣床说明书表选择因此实际切削速度和每齿进给量计算基本工时式中由表不对称安装铣刀入切削量及超切削量故铣宽的槽选择硬质合金三面刃铣刀由表铣削深度时，端铣刀直径为，为，铣刀几何形状由表选择切削用量确定铣削深度由于加工余量不大，可在次走刀内完成确定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，根据表当使用铣床功率为时选择铣刀磨铣标准及耐用度由表铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直径故耐用度确定切削速度和每秒钟进给量切削速度由表时各修正系数为故根据型立铣床说明书表选择因此实际切削速度和每齿进给量计算基本工时式中由表不对称安装铣刀入切削量及超切削量故铣面确定切削深度确定切削宽度由于加工余量不大，所以可次走刀完成确定每齿进给量根据铣床说明书，其功率为,中等系统刚度根据表现取选择铣刀磨钝标准及耐磨度根据表铣刀刀齿后刀面最大磨损为，镶齿铣刀耐用度确定切削速度和每秒进给量切削深度可根据表中公式计算也可查表根据表当时，各修正系数为故根据机床说明书选择实际切削速度和每齿进给量为检查机床功率根据表当时，切削功率的修正系数所以实际切削功率为根据机床说明书，机床主轴允许的功率为因为，所以此切削用量可以采用。即计算工时式中根据表入切削量及超切削量则故实际计算工时序言械工业是种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度高质量高效率低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。为了达到提劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的项重要任务。机床夹具是夹具中的种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。使加工顺利进行。机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。夹具设计中的特点夹具的设计周期较短，般不用进行强度和刚度的计算。专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。确保产品加工质量，提高劳动生产率是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计个好的夹具可以减少废品率。因此，夹具设计要保证以下几个条件夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。保证工件的精度。保证使用方便与安全。正确处理作用力的平衡问题。注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床辅助工具刀具量具之间的联系。在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求。因此,夹具计过程中有朝着下列方向发展的趋势发展通用夹具的新品种由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。发展调整式夹具推广和发展组合夹具及拼拆夹具。加强专用夹具的标准化和规范化。大力推广和使用机械化及自动化夹具。采用新结构新工艺新材料来设计和制造夹具。本设计属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应中批批量的生产情况，以提高产品的生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件，以降低产品的生产费用。机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课技术课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题解决问题的能力，为自己今后从事的职业打下个良好的基础。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。目录目录序言,零件的工艺分析,二工艺规程设计,确定毛坯的制造形式,二基面的选择,三制定工艺路线,四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定五确立切削用量及基本工时参考资料零件的分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析车床拨叉共有四处加工表面，其间有定位置要求。分述如下以为中心的加工表面这组加工表面包括的花键孔。以孔为基准来加工