1、“.....以上工艺过程详见工艺过程卡。四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。查机械制造加工工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取，端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣精铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔直径为。工序尺寸加工余量铰孔精铰孔其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。工序四以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直度误差不超过,孔的精度达到。工件材料为，硬度,表面粗糙度为，选用立式钻床。选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时......”。

2、“.....后角，二重刃长度ε,横刀长,宽,棱带长度选择切削用量决定进给量按加工要求选择进给量根据手册，由表可查出由孔深与孔径比，修正系数取所以，。按钻头强度选择。按机床强度选择。最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命查手册表后刀面最大磨损限度查切为，耐用度切削速度查加工工艺手册表，钻扩铰孔时切屑速度计算公式为查手册得所以，查手册机床说明书取实际转速为故实际的切削速度计算轴向力及校验扭矩及功率查手册轴向力，扭矩及功率的计算公式分别为查表得由表,钻孔条件改变时轴向力及扭矩的修正系数分别为所以校验机床功率由机床说明书,机床效率机床有效功率为所以,故选择切削用量可用。即,。此时,。计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下扩钻铰孔精铰三卡具设计经过与老师协商......”。

3、“.....钻扩铰精铰型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。查机械制造加工工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取，端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣精铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔直径为。工序尺寸加工余量铰孔精铰孔其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。工序四以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直度误差不超过,孔的精度达到。工件材料为，硬度,表面粗糙度为，选用立式钻床。选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度ε,横刀长,宽......”。

4、“.....由表可查出由孔深与孔径比，修正系数取所以，。按钻头强度选择。按机床强度选择。最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命查手册表后刀面最大磨损限度查切为，耐用度切削速度查加工工艺手册表，钻扩铰孔时切屑速度计算公式为查手册得所以，查手册机床说明书取实际转速为故实际的切削速度计算轴向力及校验扭矩及功率查手册轴向力，扭矩及功率的计算公式分别为查表得由表,钻孔条件改变时轴向力及扭矩的修正系数分别为所以校验机床功率由机床说明书,机床效率机床有效功率为所以,故选择切削用量可用。即,。此时,。计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下扩钻铰孔精铰三卡具设计经过与老师协商，决定设计第四道工序以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直精度误差不超过......”。

5、“.....本卡具将用于立式钻床。钻头选用高速钢麻花钻。问题的提出利用本夹具主要是钻两孔，且孔与端面有定得位置精度要求。在本工序中，主要考虑保证其位置精度并提高劳动效率，及降低劳动强度。卡具设计定位基准的选择由零件图可知，孔与其上下端面均有定的垂直度要求，在本工艺中上下端面已铣并达到定精度，故采用孔的上端面为主要定位基准，使用型块卡紧。力和卡紧力计算本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。由前计算可知在计算卡紧力时，只考虑扭矩的影响，查手册可得卡紧力使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。定位误差分析本工序采用孔上端面定位，工序基准与定位基准重合，故其基准不重合误差为，在本工艺中主要考虑钻套所形成的误差，所以故，可以保证孔的精度要求。卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构......”。

6、“.....用于确定的钻头位置。安装工件时，将星形螺钉连同活动形块向右拉，工件以其上端面放在支承套上，工件圆弧面对准固定形块，然后推动星形螺钉使活动形块靠紧工件右端的圆弧面，拧紧星形螺钉，通过钢球使半圆锁紧块向两边张紧，从而锁紧工件。两形块做成两侧带有斜度的斜面，在夹紧时产生向下的分力，防止工件产生上抬的趋势。由于孔需要扩铰，故采用快换钻套。本夹具结构简单，操作方便，适用于成批生产小型连杆类零件。若将加工孔处的支承套做成浮动支承形式，则定位精度能进步提高，但是相应结构要复杂些且增加了些辅助时间。参考文献东北重型机械学院机床夹具设计手册机械出版社机床夹具图册赵家齐机械制造工艺学课程设计指导书哈尔滨工业大学出版社序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及大部分专业课之后进行的这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习,也是次理论联系实际的训练,因此......”。

7、“.....就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。零件的分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有个装配时钻铰的锥孔，个的螺纹孔。下端有个的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有定的位置度要求......”。

8、“.....由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算......”。

9、“.....此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序铸造毛坯。工序二粗精铣孔上端面。工序三钻扩铰精铰孔。工序四粗精铣孔上端面工序五粗精铣孔下端面。工序六切断。工序七钻孔装配时钻铰锥孔。工序八钻个孔，攻螺纹。工序九铣凸台。工序十去毛刺。上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有定要求。且看另个方案。工艺路线方案二工序铸造毛坯。工序二粗精铣孔上端面。工序三粗精铣孔下端面。工序四钻扩铰精铰孔。工序五钻扩铰精铰孔。工序六粗精铣孔上端面工序七粗精铣孔下端面。工序八切断。工序九钻孔装配时钻铰锥孔。工序十钻个孔，攻螺纹。工序十铣凸台。工序十二去毛刺。上面工序可以适合大多数生产，但效率较低......”。