为，最大高度，最大宽度，厚度为。二塑料名称根据各材料的注塑性能及加工使用性能，综合市场价格，选择材料为。三生产纲领大批量，自动化生产四塑件的结构及成型工艺分析结构分析该塑件端部带有连接运动部分，两个连接运动部分分别在不同的型腔内成型，故在模具设计和制造上要有定的定位措施和良好的加工工艺，以保证转动的顺畅和零件的使用寿命。该塑件是放在外面的，对表面美观有定要求，设计时要注意对外边面的处理。成型工艺分析精度等级采用般精度级。脱模斜度该注塑零件壁厚约为，塑件外表面。由于该塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为，流动性较好，而且，主要部分有较好的弧度，可顺势脱模，所以塑件外表面没有放脱模斜度。第二节材料的注射成型过程及工艺参数注射成型过程成型前的准备对的色泽细度和均匀度进行检验。由于的吸水率大约为，容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量。干燥条件用烘箱以烘小时或用干燥料斗以烘小时。注射过程塑料在注射机料筒内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模压实保压倒流和冷却个阶段。塑件的后处理采用调湿处理。二材料的注塑成型参数注射机螺杆式螺杆转数料筒温度前段中段后段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射，保压，冷却，总周期。三材料性能物理性能树脂是种共混物，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，英文名简称，这三者的比例为熔点为。为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒无味吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能耐磨性，尺寸稳定性耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。成型性能是由丙烯腈丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性丙烯腈有高强度热稳定性及化学稳定性丁二烯具有坚韧性抗冲击特性苯乙烯具有易加工高光洁度及高强度。在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比高，尺寸稳定性好，收缩率在范围内，若经玻纤增强后可以减少到，而且绝少出现塑后收缩。具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金共混物，如等，使之具有新的性能和新的应用领域，若与掺混可制成透明，透光率可达。是吸水的塑料，于室温下，小时可吸收水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过，塑料表面会受大的影响，所以对进行成型加工时，定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于。的主要性能指标密度收缩率，取值成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷溢料飞边气泡熔接痕烧焦及黑纹光泽不良消除措施增大注射压力提高模具温度加排气槽充分预干燥。第三章模具设计第节拟定模具结构设计分型面位置的确定在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面的设计是否合理，对塑件质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都由很大影响。因此，分型面的选择是注塑模具设计中的个关键因素。分型面的选择原则有利于保证塑件的外观质量分型面应选择在塑件的最大截面处尽可能使塑件留在动模侧有利于保证塑件的尺寸精度尽可能满足塑件的使用要求尽量减少塑件在合模方向上的投影面积长型芯应置于开模方向有利于排气有利于简化模具结构。该塑件在进行塑件设计时已充分考虑了上述原则，同时从所提供的塑件图样可以看出该塑件两端的弯臂，弯臂上有孔和柱形部分，所以需要侧向抽芯分型。分型面的选择基于以上因素的考虑，分型面选择下图所示。图主体效果图二确定型腔数量及排列方式当分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用模腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。故由此初步拟定采用模两腔，如图所示。三模具结构形式的确定该模具外观质量要求较高，从该塑件的外部特征可以看出塑件外形是圆弧形状加两端带孔弯臂，在弯臂的孔和柱形部分，只能采用侧向成型。侧向成型流道大端直径。由于该模具型腔分布对称，所以冷料穴可设在中心位置。冷料穴直径冷料穴深度分流道冷料穴的设计此模具分流道比较短，所以可以不加冷料穴。分流道设计分流到布置形式分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，应该遵循两方面原则方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量段锁模力力求平衡。改模具的流道布置形式采用平衡式。分流道的长度长度应尽量短，减少弯折。该模具的分流道长度在设计过程中由绘图的出，。分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道设置在分型面上，采用圆形截面，经验值，由上级，所以得出，取为。分流道表面粗糙度由于流道中于模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取微米，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，是中心层具有较高的剪切速率，此处。浇口的设计浇口是连接流道于型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口截面积通常为分流道的倍，浇口截面积取为圆形。浇口类型及位置的确定该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时，对外观要求较高，所以从侧浇口和潜伏式浇口中进行选择。其中，潜伏式浇口模具结构简单，只需两板模即可，比较有优势。那么采用侧浇口时，各方面都不是很理想虽然双浇口在控制气泡上比较有优势，但是熔接痕方面有明显缺陷，而且如采用双浇口，分流道布置会过长，所以也不合适潜伏式浇口最合适，而且相应的模具结构也比较简单，所以选用潜伏式浇口。浇口尺寸设计由经验公式，浇口的直径浇口直径般取在之间，本模具取。二分型面设计在工作环境下，可以对简单零件自动产生分型面。但插座底座塑件，形状不规则，分型面大部分是平面，所以不需要手动创建曲面。三成型零件设计直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件成为凹模，构成塑件内部形状的成型零件成为凸模型芯。由于凹凸模件直接与高温高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹凸模件具有足够的强度刚度硬度耐磨性耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生翘曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响脱模。此塑件有侧向轴孔，因此成型部分零件包括凹凸模。分型成功後凹模如图所示，凸模如图所示图凹模图凸模四排气系统的设计该套模具是属于小型模具，排气量很小，可利用分型面滑块和顶杆等间隙进行排气，不需要单独开设排气槽。五温度调节系统设计加热系统由塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。材料的注塑成型温度为，所选塑件材料模具温度为，所以可以不设置加热装置。冷却系统般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具性强中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快的传给模具，是塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。设计原则冷却水孔数量尽可能的多，孔径尽可能大冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等浇口处要加强冷却冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧，通常应设在注塑机的背面。设计过程已知材料，塑件厚度，次注塑质量，单位热流量系数,解冷却时间根据性能，取注射时间，保压注射周期为每小时注射次数总热量模具四侧面积分型面面积开模率散热表面积模温，室温对流所散发的热量辐射所散发的热量注塑机所散发的热量应由冷却系统从模具中带走的热量为为负所以模具靠自身可以散热。但为更加安全和提高效率，仍添加冷却系统。六脱模机构的设计注射成型的每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置成为脱模机构，也称为推出机构。脱模推出机构的设计原则塑件推出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时，应遵循下列原则。推出机构应尽量设置在动模侧保证塑件不因推出而变形损坏机构简单动作可良好的塑件外观合模时的准确复位。塑件推出的基本方式选择零件脱模无特殊要求，采用最常见的推杆推出即能满足脱模要求。推杆形式选择圆形推杆。顶杆布局两侧为对称布局，故只标注侧，对顶杆编号。其中，号为浇口顶杆，其中挖了潜伏式浇口。其形状如图所示。号为拉料杆，脱模是顶出浇道凝料，达到自动切断浇口的目的，其形状如图所示。号为普通推杆，其形状如图所示。图号顶杆图号拉料杆图号顶杆顶杆尺寸计算脱模力取，查参考文献中表得由特性和模具材料得取，查参考文献中表得，，推板厚度,推杆直径，，取第三节模架的确定选用标准模架，可以大大缩短模具的制造周期，提高企业的经济效益。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为，如图所示。模架尺寸为。模具整体效果如图图所示。图模具整体效果图模具爆炸图第四章总结第节模具设计过程体会在做毕业设计的过程中，我学到了很的东西，对和软件进行了全方位的复习，以前学到的，现在都记起来了，比以前要更知道了可多以前没有或者没有注意到的些细节。在此期间我查阅了很多资料，对模具行业也有了新的认识。在技能方面，通过对此塑件模具的设计，更加熟练了对和的运用，同时，学习了新的软件，如插件。过程中的确遇