【毕业设计】机油盖注塑模具毕业设计说明书

压制模具多用于成型热固性塑料，也有用于成型热塑性塑料的。

另外，还有不加热的冷压成型压制模具，用于成型聚四氟乙烯坯件。

压铸成型模具压铸成型模具又称传递成型模具。

将塑料原料加入预热的加料室，然后向压柱施加压力，塑料在高温高压下熔融并通过模具的浇注系统，进入型腔，这种成型方法叫压铸成型，这种方法所用的模具叫压铸成型模具。

注射成型模具塑料先加在注射机的加热料筒内，塑料受热熔融在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模型，塑料在模具型腔内硬化定型，这就是注射成型的简单过程。

注射成型所用的模具叫注射模具。

注射模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但近几年来也越来越多地用于热固性塑料成型。

注射成型在塑料制件成型中占有很大比重，世界塑料成型模具产量中约半数以上使注射模具。

挤出成型模具挤出成型模具又称机头。

使处于粘流状态的塑料在高温高压下通过具有特定断面形状的连续型材的成型方法叫挤出成型。

用于塑料挤出成型的模具叫挤出成型模具。

中空制品吹塑成型模具真空或压缩空气成型模具为单独的阴模或阳模。

将预先制成的塑料片周边紧压在模具周边上，使加热软化，然后再在紧靠模具的面抽真空，或在其后面充压缩空气，使塑料片紧贴到模具上，冷却定型即得制品，此种成型方法模具受力较小，要求不高，甚至可用非金属材料制作。

除了上面说列举的几种塑料模具外，尚有泡沫塑料成型模具，玻璃纤维增强塑料成型模具等。

第部分机械部分第章零件材料的选择及材料性能塑料制品的设计依据该塑料制品使机油盖，形状尺寸如图所示由于要和进油处有尺寸精度，形位公差要求，该塑件制品选用，聚酰胺，俗称尼龙坚韧耐磨，耐油，耐水，抗霉菌，但吸水大，在本塑件中选用其中的，此种材料半透明，吸水小，耐寒性较好，适于制作般的机械零件，减摩耐磨零件，传动零件，以及化工，电器，仪表等零件的主要技术指标如下密度比容吸水率，收缩率横向纵向熔点热变形温度抗拉屈服强度弹性模量弯曲强度冲击强度无缺口不断缺口硬度体积电阻率击穿电压分析计算塑件体积从中的零件体积计算，算得机油盖的体积为塑件质量的密度为，所以塑件质量模型体积的计算由立体模型，大概算得浇注系统体积第章塑料注射成型模具的设计注射机类型的选择注射机是使塑料熔融并在模具中成型制品的设备根据该产品的注射形式和所需塑料用量等要求，查，选得注射机的型号为其主要技术规格如下螺杆柱塞直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度模板行程喷嘴球半径孔半径定位孔直径顶出中心孔径注射机有关工艺参数的校核注射量的校核根据可知件注式中件塑件与浇注系统的体积注注射机的注射常量变最大注射量的利用系数由前面知件浇所以件合格注射压力的校核塑件成型所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核成注标式中成塑件成型所需的注射压力，般取注所选注射机的额定注射压力，已知成注所以成注合格，锁模力的校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定琐模力，其关系按下式校核腔锁式中腔模具型腔压力，般取塑件与浇注系统在分型面上的投影面积已知腔所以腔满足要求模具闭合厚度的校核模具闭合时的厚度在注射机，动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核式中注射机允许的最小模具高度模具闭合高度注射机允许的最大模具高度已知故满足要求型腔数的确定按最大注射量确定型腔数其中系数公称注射量浇道流道的体积制品体积代入数据得所以确定型腔数为第章浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机到喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道浇注系统设计好坏对制品性能，外观和成型难易程度影响颇大根据注塑件的要求及模具的结构等方面来考虑选择浇注系统首先要对塑料制品所采用的塑料品种制品的几何形状尺寸使用的机床设备注射事可能产生的缺陷及填充条件等作全面的分析。

同时模具的分型面选择与浇注系统的选择有密切关系设计浇注系统基本要点如下设计浇注系统时，浇道应尽量减少弯折，表面粗糙度为浇注系统时，应考虑到模具使模腔还是模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。

塑料制品投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注射使受力不均。

设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑料制品上不薄壁类塑料制品和小型多孔塑料制品常用推板脱模机构。

对于，骨架类塑料制品，般采用斜导柱开模，滑块在推板滑槽内滑动，推板由定距螺钉推动推出制品。

第章抽芯机构设计概述当塑料制品带有通孔凹槽凸台时，塑料制品不能直接从模具中脱出必须将成型侧孔凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。

完成活动型芯抽出和复位的机构叫抽芯机构。

抽芯机构的分类机动抽芯开模时，依靠注射机的开模动作，通过抽芯机构来带动活动型芯，把型芯抽出。

机动抽芯具有脱模力大劳动强度小生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。

按其传动机构可分为以下几种斜导柱斜滑块抽芯齿轮齿条抽芯等。

手动抽芯开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽除活动型芯。

液压抽芯活动型芯的抽出，依靠液压筒进行。

其优点是根据脱模力的大小和抽出距离的长短可更换抽芯液压筒，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。

其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此使用范围受到限制，般很少用二抽芯距和脱模力的计算把型芯把从塑料制品成型位置抽到不妨碍塑料制品脱出位置，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。

抽芯距应等于成型孔深度加上。

抽芯距的计算计算公式如下式中抽芯距斜滑块完成抽芯距所需行程斜滑块倾斜角，般取。

脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出必须克服由包紧力引起的磨擦阻力，这种叫脱模力。

在开始脱模瞬间所需的脱模力为最大。

影响脱模力的因素有很多，大致归纳如下型芯成型部分的表面积和断面几何形状型芯成型部分表面积最大，包紧力也大型芯的断面形状为圆形时，包紧力小，其脱模力夜小型芯断面形状为矩形或曲线形时，包紧力大，其脱模力也大。

塑料的收缩率摩擦系数和刚性塑料制品收缩率大，对型芯的包紧力大，脱模力也大表面润滑性能好的塑料，脱模力较小软塑料比硬塑料所需脱模力小。

塑料制品的壁厚包容面积同样大小的塑料制品，薄壁塑料制品收缩小，脱模力也小厚壁塑料制品收缩大，脱模力也大。

塑料制品同侧面的同时抽芯数量当塑料制品在同侧面有两个以上的孔槽，采用抽芯机构同时抽拔时，由于塑料制品孔距的收缩了较大，故脱模力也大。

活动型芯成型面的粗糙度活动型芯成型表面与塑料制品的接触表面在抽拔时所产生的相对摩擦，对脱模力有很大影响，因此，零件的成型表面应有较小的粗糙度般在以下，加工的纹向要求与抽拔方向致。

成型工艺注射压力保压时间冷却时间对于脱模力影响也很大。

根据各种因素的影响，脱模力计算公式如下式中脱模力活动型芯被塑料制品包紧的断面形状的周长成型部分深度单位面积包紧力，般取摩擦系数，取脱模斜度。

代入数据得二斜滑块抽芯机构设计斜滑块抽芯的工作原理斜滑块侧向抽芯机构是由与开模方向成定角度的斜滑块所组成。

在本设计中，机油盖有外螺纹，采用斜滑块侧向抽芯机构根据本设计零件的尺寸，设计的斜滑块为燕尾槽结构，内侧做成螺纹其尺寸如下图表示第章冷却系统的设计注射成型时，模具温度直接影响塑料填充和塑料制品的质量，也影响注射周期。

因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，使模具温度保持在定范围。

影响冷却通道设计的因素模具结构形式。

模具的大小及成型投影面积。

塑料制品熔接痕的位置。

浇口和流道的布设及其结构。

二冷却系统设计的基本原则冷却通道离凹模壁不能太远也不能太近，通常其边距为。

冷却通道的设计和布置应与塑料制品的厚度相适应。

冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处。

冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻，冷却通道直径般为。

凹模凸模要分别冷却，要保持冷却平衡。

模具主流道部位常与注射机喷嘴接触，是模具上温度最高的部位，应加强冷却，在必要时单独冷却。

水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。

水管与水嘴连接处必须密封。

复式冷却循环系统应并联而不应串联。

进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。

三冷却系统的形式冷却通道的布局，应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。

冷却通道的形式有直通式圆周式多级式螺旋式循环式及喷流式等。

本设计采用直通式冷却通道。

四冷却装置设计冷却装置的形式冷却装置的形式有沟道冷却装置管道冷却装置导热冷却装置等，本设计采用管道冷却装置。

冷却的计算塑料注射模具工作时必须将模具温度控制在定范围内。

为使模具保持定温度，在单位面积内所需排除的总热量可近似按下式计算式中单位时间内除去的总热量每小时注射次数每次注入模具的塑料质量塑料成型时放出的热熔量，取代入数据得为满足注射模具冷却需要，在单位时间内所需冷却水量可按下式计算式中单位时间所需冷却水的体积冷却水密度在使用温度时冷却水比热容冷却水出口温度冷却水进口温度代入数据得选定模具冷却水管直径第二部分设计第章部分在本次设计中的分模，仿真工作是用国产软件进行的软件作为家高科技软件企业，以推动中国技术的应用和制造业信息化的发展目标，经过近年的发展，特别是从年推出电子图板以来，系列软件为我国技术的应用发挥了积极的作用目前，软件正版用户超过家，并连续年荣获国产十佳软件称号，正日益成为易学，使用，好用的国产软件的象征并以市场占有率最大，产品系列弃权，研发实力强劲，国际化联盟经营等优势，成为我国软件行业的排头兵部分的设计主要有零件三维建模，分模和仿真加工建模，分模根据零件的具体尺寸，在制造工程师上画出机油盖的图建模，分模过程其设计的简易过程如下建立模具模型进入制造工程师，打开之前完成的机油盖立体图，然后在分型面出画出扫描曲面，接着单击建立型腔按钮在弹出的对话框中设置些参数把其中的收缩率设置为的参数为这样就完成建立型腔的工作然后点击分模按钮，拾取分模曲面，接着确定，这样就完成了分模过程，这时生成了两个实体，选择保存个，在重复同样的动作，保存另外个实体二仿真过程先打开上面工作中分出的型腔，接下来在工具栏中选取应用菜单中的轨迹