1、“.....如图方案二液压缸尾端与剪叉臂固定支点同侧，如图方案三液压缸尾端与剪叉臂支点在同侧长行程，如图方案四液压缸尾端与剪叉臂固定支点在异侧长行程，如图四种方案优劣分析方案这种布置方式的优点是液压缸的有效行程比较短,这在台面升程范围较大的场合较为适用存在的问题是在剪叉机构折合后的高度较小的情况下所需液压缸的推力将大大增加在液压缸最高工作压力限定的情况下,这将使得所用液压缸的直径增大,以至在折合后的剪叉机构中难以布置方案二液压缸布置在剪叉机构的右侧,使得液压缸的活塞推力减小,这就可以选用直径较小的液压缸,有利于液压缸在剪叉机构中的布置带来的问题是液压缸的有效行程较长,如果台面升程范围不大,液压缸行程的增加也是有限的方案三该方案明显可看出比二号方案的行程要长，更据本方案的设计参数，初步计算发现采用这种设计时在液压缸的选型上会出现矛盾即因为行程较大，所以所选液压缸要达到该行程就必须具有较大的缸径，而缸径越大推力就越大，但是本设计并不需要这么大的推力即推力浪费现象严重......”。

2、“.....综合以上分析就可发现本设计选用方案二最为合适。参数设计剪叉臂长度的确定因为台面尺寸为，所以剪叉臂的长度不大于为好。这里初选剪叉臂长度为。根据设计要求，升降机的最高高度为，最低为，根据上述已知条件，我们可以分别计算出当升降机处于最低高度状态时剪叉臂与水平面之间的夹角，以及当升降机台面处于最高高度状态时剪叉臂与水平面的夹角。依照几何关系得到最低高度时，则最高高度时，则升降台的受力分析因结构对称,故可对其中铰板组进行受力分析，所以取载荷为。降台受力如图图升降机点为固定铰链连接，两点分别可沿机架底座轨道及升降台面下方轨道水平移动，应为其摩擦系数很于,所以摩擦力可忽略不计。，为剪叉臂，臂长皆为，且设都设为无重杆件。油缸头部与肩膀铰接与。为油缸推力作用线，与水平面夹角为，长度为。各剪叉臂与水平面夹角皆为。上平台的受力分析假设载荷作用在的中点，对上平台的受力分析如图。图因为摩擦力忽略不计......”。

3、“.....在运动过程中的每点可认为是静平衡，忽略滚动摩擦的影响，可近似认该平衡是理想状态的。以剪臂整体为研究对象做受力分析，受力情况如图图设水平向右为正，竖直向上为正，列平衡方程竖直方向以点为中心，列力偶平衡方程由得外剪臂的受力分析外剪臂的受力情况如图图设水平向右为正，竖直向上为正，列平衡方程竖直方向以点为中心，列力偶平衡方程由得内剪臂的受力分析内剪臂的受力情况如图图水平方向竖直方向以为中心，由由得油缸推力的计算由得到油缸推力油缸位置的确定剪叉式升降平台结构简单，除了油缸位置参数，其他各主要部件的参数都能利用现有公式方便得出。因此油缸位置的优化对整个升降平台的设计都至关重要。常用的优化软件就是。参数分析本次优化所要达到的目的是在满足已知条件的情况下，使所需油缸推力最小，升降机简图如下图已知剪叉臂长......”。

4、“.....液压缸与底座的夹角为，为油缸头到剪叉臂固定铰接点的距离，液压缸底座固定位置与剪叉臂固定铰接点的距离为。液压缸的推力根据式得到又由图可在数学模型中将液压缸最小安装尺寸定位，最大行程为，则行程最大时油缸长度定为。根据图中几何关系，可知液压缸的长度变化范围为升降机在最低状态时升降机在最高状态时液压缸的推力公式在上述的六个参数中，已知，，，设计要求最大载荷为，但考虑到自重以及安全问题设，和关系由几何关系可得令,,则设计模型决策变量为目标函数为约束条件是建立数学模型建立数学模型为约束条件为编程及优化结果编程编写文件如下,编写文件如下变量起点即油缸推力已知型油缸推力为，而实际推力为两者有较大差距，由于液压缸是整个设计中最贵的部件考虑到成本问题......”。

5、“.....选取型液压缸重新进行计算。二次优化及结果由于选取了新的型号，参数中油缸尺寸和最大行程发生了变化。液压缸身长最短时为，考虑到耳坐等些零件的尺寸所以在数学模型中将液压缸最小安装尺寸定位，最大行程为，则行程最大时油缸长度定为。修改文件如下,运算结果为即油缸推力根据，要达到该推力选取缸径的液压缸最为合适，与上面所选型液压缸致，即确定为本设计用液压缸型号。主要部件强度校核根据油缸推力公式可知角与推力成反比，即时最大，所以强度校核时需要带入参数。则现在已知则带入得到将，带入到式，中得到由受力分析可知，内剪叉臂受力要远大大于其他剪臂，所以这里校核臂。由于当和已经固定的情况下，,的角度越小，则推力的值越大。若取最大值时满足强度要求，则该剪叉臂即满足强度要求。当升降台在最低位置时，,的值最小，即值最大。参照图，剪叉臂所受的力都与剪叉臂有定的夹角，为方便受力分析，将所有的力都按沿剪叉臂方向和垂直剪叉臂方向分解......”。

6、“.....参照取安全系数为，则，所以是安全的。销轴的强度校核分析可知，剪叉臂受力最大的地方为点和点，所以只需校核该两处的销轴即可。号钢，做调制处理，许用剪力处销轴直径受双剪力处销轴直径受双剪力上横梁强度校核该衡量受理为弯扭结合，所以采用第四强度理论进行强度校核扭矩弯矩选材取安全系数则零部件设计销轴设计固定铰链连接用销轴该销轴用于剪叉臂与上平台及其底座上的固定铰接点连接之用，根据式可知材料号钢进行调制处理，直径为的销轴具有足够的强度。销轴的结构及其尺寸如图根据设计，剪叉臂要求能在二维平面上自由转动，参照采用基孔制配合，选用表面粗糙度为。连接剪叉臂的销轴设计该销轴与固定铰接设计基本样，只是在纵向尺寸上有所调整。如图液压缸用轴设计该销轴用于液压钢头部和尾部与铰的连接。材料任然选用号钢调制处理......”。

7、“.....具体设计如图参考得到缸径为的工程用液压缸头部尾部耳环连接部分尺寸为因此该销轴中间部分圆柱直径为，参考选用基孔制配合公差，表面粗糙度为，形位公差等级为级，则圆柱度和同心度分别为和。油缸头部连接横梁与耳座设计横梁设计该零件与升降机级内剪叉臂连接，其作用是将油缸推力传递至剪叉臂上以驱使升降机上下运动。根据式得到横梁采用，尺寸为方钢。具体设计见图由于该零件与剪叉臂之间需采用焊接方式连接，剪叉臂与横梁材料分别为和两种材料的焊接性均不好，所以在横梁两端加工出方形的销用于和剪叉臂上的方孔配合，提高焊接处的抗剪能力。耳座设计剪叉臂设计剪叉臂是整个升降机中最为重要的结构件之。根据式得到剪叉臂横截面宽和高分别为,。参照选用材料为。具体设计见图主视图中三个圆孔用于与固定交接点的连接或与其他剪叉臂连接，直径为，三个孔的表面粗糙度与销轴致均为。由于剪叉臂上的孔与销轴之间有转动摩擦，需要设置倒油孔，见图在剪叉臂上还设有个，深度为的方孔，见图该方孔是用来和中所述方形销配合，用于提高横梁与剪叉臂连接处的强度......”。

8、“.....其它剪臂上均无该方孔。升降台基座设计底座主体结构设计基座是整个升降台的基础，剪叉臂滚轮油缸等多个重要部件都安装在基座上，所以基座的设计要做到坚固稳定。其三维实体设计如图参照底座采用热轧槽钢，用焊接方法将四根槽钢焊成内壁为的闭合矩形结构，该结构与厚度为的热轧钢板焊接形成整个底座的基础结构。从图中可以看出为加强底座结构的强度，采用厚度为的空心方钢与底座焊接，两根较长的空心方钢同时还用于安装液压缸供油系统等辅助设备。耳座设计底座上的耳座用以和剪叉臂铰接，具体设计见图耳座材料为钢，其与底座采用焊接方式连接，由于剪叉臂宽度为因此这里两个耳座间的距离设为，而左上圆孔直径为，底座上轨道的设计升降台上平台设计上平台是与载荷接触的平台，因此设计时要求在轻便的基础上据有足够的强度。其三维实体设计如图为了达到轻便并且具有足够强度的目的，设计中采用规格为厚度的空心方钢焊接构成骨架，在于厚度为的热轧钢板焊接构成上平台的主体结构......”。

9、“.....只是要注意，底座上的耳座和轨道分别连接内剪臂与外剪臂，而上平台上的耳座与轨道分别连接外剪臂与内剪臂。滚轮设计滚轮结构及其与轨道的配合如图从图中可以看出滚轮由轴承直接构成，参照选用中型深沟球轴承。垫圈与螺母的型号分别为和个。销轴中部与剪叉臂上的孔配合，由于需要比较精确的定位，因此参照选取基孔制配合。销轴两端部分与轴承配合，参照选用基孔制配合。文献综述进入世纪以后,随着经济的发展和需求的提高,对物流行业提出越来越高的要求。剪叉式举升机构具有结构紧凑承载量大通过性强和操控性好的特点,因此在现代物流航空装卸大型设备的制造与维护中得到广泛应用。升降机通常采用液压驱动，所以又叫液压升降机，整机由主机液压系统电气系统组成。液压升降机是种相对简单，且适应能力很强的起重机械。与其他起升设备相比，它速度低，能精确定位在各种高度，适合于不需要经常性提升货物的场所。按功能来分，液压升降平台可分为起重平台及维修安装平台。最新的液压升降平台还装备了行走机构，可在轨道上行驶......”。