。工序Ⅱ钻粗铰的孔。工序Ⅲ工序Ⅳ钻的孔。工序Ⅴ粗车外圆面。工序Ⅵ粗车半精车外圆下端面。工序Ⅶ粗车半精车外圆。工序Ⅷ粗车外圆下端面。工序Ⅸ粗车外圆上端面。工序Ⅹ粗车外圆。工序Ⅺ钻粗铰精铰的孔。工序Ⅻ锪钻鍃平孔内端面工序钻孔。工序粗车外螺纹。工序车倒角。阀盖的铸造毛坯尺寸如图表加工余量计算表加工尺寸及公差工序铸件毛坯孔两端面粗铣二端面加工前尺寸最大最小确定切削用量及基本时工工序Ⅰ粗铣左右两水平端面。切削速度刀具耐用度查工艺手册表得取查工艺手册表得查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边刀具加工长度。试切出度，切入长度,工序Ⅱ钻粗铰的孔。切削速度刀具耐用度根据查的查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度，工序Ⅲ锪钻鍃平内表面。切削速度刀具耐用度根据查的查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度，工序Ⅳ钻的孔。切削速度刀具耐用度查工艺手册表得钻的孔取查工艺手册表得查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度。试切出度，切入长度,工序Ⅴ粗车外圆面。切削深度单边余量可次切除。,进给量根据工艺手册表计算切削速度根据工艺手册表，车刀耐用度。查得系数确定机床主轴转速切削工时工序Ⅵ粗车半精车外圆下端面。切削深度单边余量可次切除。,进给量根据工艺手册表计算切削速度根据工艺手册表，车刀耐用度。查的系数确定机床主轴转速切削工时工序Ⅶ粗车半精车外圆。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度工序Ⅷ粗车外圆下端面。根据工艺手册表，根据加工确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度，工序Ⅲ锪钻鍃平内表面。切削速度刀具耐用度根据查的查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度，工序Ⅳ钻的孔。切削速度刀具耐用度查工艺手册表得钻的孔取查工艺手册表得查工艺手册表得到系数可得确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表刀具加工长度。试切出度，切入长度,工序Ⅴ粗车外圆面。切削深度单边余量可次切除。,进给量根据工艺手册表计算切削速度根据工艺手册表，车刀耐用度。查得系数确定机床主轴转速切削工时工序Ⅵ粗车半精车外圆下端面。切削深度单边余量可次切除。,进给量根据工艺手册表计算切削速度根据工艺手册表，车刀耐用度。查的系数确定机床主轴转速切削工时工序Ⅶ粗车半精车外圆。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度工序Ⅷ粗车外圆下端面。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度工序Ⅸ粗车外圆。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度工序Ⅹ粗铣外圆上端面。根据工艺手册表表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度工序Ⅺ钻粗铰精铰的孔。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表,切入深度，切入长度工序钻孔。根据工艺手册表，根据加工条件取参考值确定机床主轴转速切削工时根据工艺手册表切入深度，切入长度三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计工序Ⅱ粗铣最外端下两端面。本夹具将于专用机床配套使用，刀具圆柱形铣刀。定位基准的选择本道工序选择圆柱销和个平面定位，平面为第定位基准。的定位销与平面限制了工件的五个自由度。轴向力切削扭距及夹紧力的计算轴向力刀具圆柱型铣刀根据工艺手册表切削扭距夹紧力根据机床夹具设计手册表夹紧力为定位误差分析采用工件端面为第基准在短销上定位时，作为第基准面没有基准位移误差即位置，而第二定位基准内孔中心线将因为其对端面垂直度误差而引起基准角度误差角度，其值为工角度其误差满足零件的精度要求。夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高生产率。为此，应首先考虑夹紧方式。手动调整螺母调整夹紧力，不仅装夹速度慢，而且不方便操作。所以本道工序的加工时用的夹具，设计成调整旋转手柄夹紧的形式，很快捷的把工件夹紧。本工序为铣断面，切削深度较小，切削力也小，如果需要夹紧力大，只需要调整手柄的旋转角度大些。结果，本夹具总的感觉还是比较紧凑的。参考文献王先逵主编机械制造工艺学,北京机械工业出版社,赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书,北京机械工业出版社,王启平主编机床夹具设计,哈尔滨哈尔滨大学出版社,修树东陈恒高主编机械加工工艺基础,哈尔滨哈尔滨工程大学出版社,哈尔工业大学上海工业大学主编机械制造工艺规程制定及装配尺寸连,上海上海科学技术出版社,张进生主编机械制造工艺与夹具设计指导,北京机械工业出版社,邓文英主编金属工艺学,北京高等教育出版社,刘镇晶主编制造工艺实训教程,北京机械工业出版社,目录序言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„零件的分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„二工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„选择毛坯„„„„„„„„„„„„„„„„„„„选择基面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定„„„„确定切削用量及基本时工„„„„„„„„„„„„三夹具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„轴向力切削扭距及夹紧力的计算„„„„„„„„定位误差分析„„„„„„„„„„„„„„„„„夹具设计及操作的简要说明„„„„„„„„„„„参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。零件的分析零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确完整，尺寸公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是阀盖需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求左右端面粗糙度为，孔，粗糙度为，此孔为加工其他孔的基准。孔内表面，粗糙度为，孔，粗糙度为。外圆面，粗糙度为外圆，粗糙度为外圆右端面，粗糙度为外圆右端面，粗糙度为外圆，粗糙度为外圆左端面，粗糙度为孔，粗糙度为根据各加工方法的经济精度及般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的孔，上述各孔的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。二工艺规程设计选择毛坯该零件材料为铸钢，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。零件的生产纲领属中批量生产。选择基面基面选择是工艺规程中的重要工作之。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的外圆为主要的定位粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，选择以圆柱体的孔为精基准。制定工艺路线方案工序Ⅰ粗铣最外端上下两端面。工序Ⅱ钻粗铰的孔。工序Ⅲ锪钻鍃平内表面。工序Ⅳ钻的孔。工序Ⅴ粗车外圆面。工序Ⅵ粗车半精车外圆右端面。工序Ⅶ粗车半精车外圆。工序Ⅷ粗车外圆下端面。工序Ⅸ粗车外圆。工序Ⅹ粗车外圆上端面。工序Ⅺ粗车外螺纹。工序Ⅻ车倒角。工序钻粗铰精铰的孔。工序锪钻鍃平孔右端面。工序钻孔。工序清洗。工序终检。方案二工序Ⅰ钻的孔。工序Ⅱ粗铣最外端上下两端面。工序Ⅲ钻粗铰的孔。工序Ⅳ锪钻鍃平内表面。工序Ⅴ粗车外圆面。工序Ⅵ粗车半精车外圆右端面。工序Ⅶ粗车半精车外圆。工序Ⅷ粗车外圆下端面。工序Ⅸ粗车外圆。工序Ⅹ粗车外圆上端面。工序Ⅺ钻粗铰精铰的孔。工序Ⅻ锪钻鍃平孔右端面工序钻孔。工序粗车外螺纹。工序车倒角。工序清洗。工序终检。方案是以为粗基准，先对两端面进行加工。在以加工完的两端面为基准加工孔。在没有精基准定位时就钻粗铰的孔，使其与的孔同轴度存在误差。其他工序安排比较合理不用改变。方案二先以为粗基准，然后再加工的孔，确定