【毕业设计】雪碧瓶盖注塑模毕业设计说明书

聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。

其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。

在热光氧气的作用下会产生老化和变脆。

般使用温度约在左右。

能耐寒，在时仍有较好的力学性能，时仍有定的柔软性。

成型特性结晶形塑料，吸湿性小，成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好，溢边值为左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。

冷却速度快，必须充分冷却，设计模具时要设冷料穴和冷却系统。

收缩率大，方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。

宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。

不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。

应注意选择浇口位置。

质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

综合性能压缩比热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前料筒温度后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。

外径壁厚内径壁厚由体积计算公式可计算得塑件的近似体积得塑„„„„„„„„„„„„„„塑查得低密度聚乙烯密度约为由公式代入数据可得塑件的质量为塑塑塑„„„„„„„„„„„„„„塑件如下图所示图塑件图型腔数目的确定及排布型腔数目常用方法为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以下根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。

根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。

设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则„„„„„„„„„„„„根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低，高模具中的型腔数，制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为，单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为，尼龙为，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为，则有塑件尺寸精度的表达式为„„„„„„„„„简化后可得型腔数目为„„„„„„„„„„„„„„对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。

根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为„„„„„„„„„„„„„„型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。

型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。

尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔，分流道的直径采用参见塑料制品成型及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围。

由塑件的外形尺寸塑件壁厚和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选参见塑料制品成型及模具设计表侧浇口和点浇口的推荐值。

采用对称平衡的排布，如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。

分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。

本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。

综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以常设在注射机背面的模具同侧。

水道尽量避免与模具上其它机构如推杆孔，小型芯等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

水管接头应埋入模板内，以免模具在运动过程中造成损坏。

冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度冷却水道要易于加工清理般水道孔径为左右，不小于。

根据此套模具结构，采用孔径为的冷却水道。

冷却系统机构设计根据塑料制品的形状及其所需的冷却效果，冷却回跟可分为直通式圆周式多级式螺旋式喷射式隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

冷却系统的主要形式有简单流道式，即通过在模具上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的种形式。

适用于成型较浅且面积较大的塑件，对深腔和高度较大的型芯冷却效果好。

螺旋式，其特点是使冷却水在模具中产生螺旋状态回路，冷却效果好，但制造比较麻烦。

隔片导流式，种用于多型芯的冷却形式。

喷流式，用于长型芯的冷却形式，是在型芯中间装有个喷水管，冷却水从喷水管的顶端喷出，向四周分流冷却芯壁。

导热杆及导热型芯式，是在型芯上镶有导热性能好的铍铜合金，冷却水与铍铜合金的全部接触，以提高冷却效率。

冷却系统的主要零件冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种水管接头，般由黄铜制成，对要求不高的模具也可用般结构钢制成。

螺塞，主要用来构造水路，起截流作用。

要求高的模具用黄铜制作。

密封圈，主要用来使冷却回路不泄漏。

密封胶带，主要用来使螺塞或水管接头与冷却通道连接不泄漏。

软管，主要作用是连接并构造模外冷却回路。

冷却系统的计算本塑件属于小型模具，可忽略空气对流辐射以及注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。

对其进行简单计算，及以塑料熔体释放出的热作总热量，全部由冷却介质传走。

模具实际工作过程中，这些热量应分别由凹模和冷却系统所带走，因此此处计算是个近似值„„„„„„„„„„„„式中，分别为凹模和型芯所承担制品质量，而且般以制品壁厚的中性面作为凹模与型芯冷却的交界面来计算。

对于圆筒类制品实验表明约的带走，其余由型芯带走。

单位时间内从型腔中散发的总热量总，每次的注射量件浇是总的注射量，件是单位所需注射量，浇是浇注系统所消耗的注射量第六部分注射机的选择时已计算得出。

确定生产周期脱冷注„„„„„„„„„„„式中为生产周期，注为注射时间，冷为冷却时间，浇为脱模时间，由塑料制品成型及模具设计第页附录可查得注，冷，总周期为的单位热流量塑料制品成型及模具设计第页表常用塑料熔体的单位热流量可查得，低密度聚乙烯的单位热流量为每小时需要注射的次数取，可求得次。

每小时的注射量从型腔内发出的总热量总取，代入式中得凹模冷却水质体积流量„„„„„„„„„„„公式参见塑料制品成型及模具设计经页式中为水的密度，为水的比热容，出为水管出口设定温度，进为水管进口设定温度。

凹为凹模带走的热量。

设定水管进口温度进，水管出口温度出平均水温平将以上数据代入得根据争查塑料制品成型及模具设计第页表可得冷却管道直径冷却水的平均流速平均„„„„„„„„„冷却管壁与水交界面的的传热膜系数„„„„„„„„„„„„式中，为与冷却介质温度有关的物理系数，查塑料制品成型及模具设计第页表可得，平均水温平时，，为冷却介质在定温度下的密度，此处取为冷却介质在圆管中的流速，取为水孔直径，取。

将以上数据代入上式得凹模冷却管的总全热面积„„„„„„„„„„„„„式中，与冷却介质温度之间的平均温差，即进出将以上数据代入上式得计算凹模上应设冷却管长度本塑件是中等深度的塑件，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用简单流道式即与型腔表面等距离钻孔的形式。

由以上计算可得通水孔直径取。

如下图图通水孔模具工作过程模具基本工作过程对塑料进行烘干，并装入料斗清理模具型芯型腔，并涂上脱模剂，进行适当的预热合模锁紧模具对塑料进行预塑化，注射装置准备注射注射，其过程包括充模保压倒流浇口冻结后的冷却和脱模脱模过程开模时，由于弹簧压力使定模垫板与中间板首先分型，拉料杆将凝料拉出主流道，中间板及流道推板随动模起向下运动，当中间板运动到定距离时，限位拉杆的凸边挡住流道推板，流道推板停止运动，同时流道推板将凝料推出，由于采用点浇口，此时凝料与塑件在浇口处脱离，动模继续向下运动，限位拉杆凸变挡住中间板，中间板停止运动，动模继续向下运动，此时在脱模板与中间板处第二次分型。

由于塑件收缩产生了包紧力，塑件紧包在螺纹型芯上，故塑件随动模起继续向下运动。

这时顶杆将脱模板向上顶出，螺纹型芯随塑件起脱出大型芯，手动将塑件取出，完成脱模。

取出塑件，合模。

模具装配图如下图模具结构图设计总结通过这次系统的注射模的设计，我更进步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，掌握了注射模具设计的般程序。

进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统型腔的分布导向推出机构等后续工作。

通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。

对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性收缩率，透明性和制品的机械强度尺寸公差表面粗糙度嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。

模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具