2016春湘教版数学九下2.6《弧长与扇形面积》（第2课时）ppt课件1

根据本产品的生产批量及产品复杂程度等综合可虑采用模腔由于模腔模具具有塑料制件的形状和尺寸致性比较好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点，并结鼠标下盖的产量要求，所以采用模腔模具。

第三章浇注系统的设计制件在模具中的位置型腔的布置主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。

分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则分型面应选择在塑般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。

热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，缩短成型周期，提高塑件定型质量和生产效率。

注射模的温度对塑料熔体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。

注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。

因此，在此次设计中，对液晶显示器配件进行温度调节系统的设计是必要的。

在设计时综合考虑以下选用原则冷却水道尽量多截面尺寸应尽量大，未找到引用源。

冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，未找到引用源。

浇口处加强冷却，未找到引用源。

冷却水道出入中温差尽量小，未找到引用源。

冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度冷却水道要易于加工清理，般水道径为左右冷却水道的设计要防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。

由于制品平均厚度为，制品尺寸比较大，确定水孔直径为。

由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。

实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。

具体如图所示图冷却计算模具的装配图零件工作图的设计编写设计说明书和技术文件第二章该塑件材料分析和工艺性分析材料分析该产品如图所示材料是。

基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。

这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。

丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。

无毒无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。

密度为。

有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。

有良好的机械强度和定的耐磨性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。

有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

经过调色可配成任何颜色。

其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右。

耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。

主要用途在机械工业上用来制造齿轮泵叶轮轴承把手管道电机外壳仪表壳仪器盘水箱外壳等。

还用来制作水表壳纺织器材电器零件文教用品玩具电子琴及收录机壳体食品包装容器农药喷雾器及家具等。

成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐用时，应控制在。

图产品图工艺分析该塑件为鼠标下盖如图所示，制件要求有良好的尺寸精度和机械性能，对表面的质量要求较高，无熔接痕，表面平整光滑，尽可能避免冷疤云纹缩孔凹痕等缺陷。

尺寸及精度该塑件尺寸不大，般精度等级。

塑件尺寸的精度取决于塑料的流动性。

在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。

塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。

表主要技术指标和工艺参数密度㎝注射机类型螺杆式比容㎝预热干燥度吸水率时间纠缩率料简温度后段熔点中段热变形温度前段喷嘴温度抗拉屈服强度模具温度拉伸弹性模量注射压力弯曲强度成型时间高压时间硬度保压时间后处理方法红外线灯烘箱冷却时间温度成型周期时间螺杆转速表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

般模具表面粗糙度，要比塑件的要求低级。

塑件的表面粗糙度般为。

形状产品外形尺寸为。

塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。

斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。

在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度。

防止顶角。

壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。

本次设计的壁厚比较均匀。

尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。

圆角塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。

塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡。

第三章拟定成型工艺制件成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。

制件的图第往复式泵和容积式泵。

它们分别由泵内活塞作往复运动或转子作旋转运动而产生挤压作用将液体吸入并压出。

前者排液过程是间歇的。

常见的往复式泵有各种型式活塞泵柱塞泵及隔膜泵等。

常见回转式泵有外啮合齿轮泵内啮合齿轮泵螺杆泵回转径向柱塞泵回转轴向柱塞泵滑片泵罗茨泵及液环泵等。

其它类型泵包括利用流体静压或流体流体动能来输送液体的流体动力泵。

如喷射泵空气升液器水锤泵等。

另外还有利用电磁力输送液体的电磁泵。

二按泵的用途分类按泵的用途可分为进料泵回流泵塔底泵循环泵产品泵注入泵排污泵燃料油泵润滑油泵和封液泵等。

三按所适用的介质分类分为清水泵污水泵泥浆泵砂泵灰渣泵耐酸泵碱泵冷油泵热油泵低温泵等。

其中液压泵经历了近个世纪的发展已经比较成熟，因此要求更高的设计工艺水平以及融现代化的最新技术才能达到更完美的阶段。

为进步发展液压泵，下面介绍典型液压泵的工作原理及主要结构特点表典型液压泵的工作原理及主要结构特点类型结构原理示意图工作原理结构特点外啮合齿轮泵当齿轮旋转时，在腔，由于轮齿脱开使容积逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到腔，在腔，由于轮齿啮合，容积逐渐减小，把液压油排出利用齿和泵壳形成的封闭容积的变化，完成泵的功能，不需要配流装置，不能变量结构最简单价格低径向载荷大内啮合齿轮泵当传动轴带动外齿轮旋转时，与此相啮合的内齿轮也随着旋转。

吸油腔由于轮齿脱开而吸油，经隔板后，油液进入压油腔，压油腔由于轮齿啮合而排油典型的内啮合齿轮泵主要有内齿轮外齿轮及隔板等组成利用齿和齿圈形成的容积变化，完成泵的功能。

在轴对称位置上布置有吸排油口。

不能变量尺寸比外啮合式略小，价格比外啮合式略高，径向载荷大叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。

这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转周时，完成两次吸油和两次排油利用插入转子槽内的叶片间容积变化，完成泵的作用。

在轴对称位置上布置有两组吸油口和排油口径向载荷小，噪声较低流量脉动小柱塞泵柱塞泵由缸体与柱塞构成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。

采用端面配油径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡，以限制缸体的倾斜利用配流盘配流传动轴只传递转矩轴径较小。

由于存在缸体的倾斜力矩，制造精度要求较高，否则易损坏配流盘螺杆泵根主动螺杆与两根从动螺杆相互啮合，三根螺杆的啮合线把螺旋槽分割成若干个密封容积。

当螺杆旋转时，这个密封容积沿轴向移动而实现吸油和排油利用螺杆槽内容积的移动，产生泵的作用。

不能变量无流量脉动径向载荷较双螺杆式小尺寸大，质量大齿轮泵的结构和原理齿轮泵是液压系统中广泛采用的种液压泵，般做成定量泵，可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，其中以外啮合齿轮泵应用最广。

外啮合齿轮泵的工作原理图齿轮泵原理图图齿轮泵结构图上图为外啮合齿轮泵的工作原理图，它由装在壳体内的对齿轮所组成，齿轮两侧有端盖图中未示出，壳体端盖和齿轮的各个齿间槽组成成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数塑料名称密度计算收缩率模具温度注射压力适应注射机类型柱塞式表主要技术指标和工艺参数料筒温度喷嘴温度模具温度注射压力注射机类型后中前螺杆式成型时间螺杆转数注射时间保压时间冷却时间成型周期后处理备注方法温度时间红外线烤箱原材料应干燥以确定型腔数目计算制品的体积和重量通过三维制图软件测量得单件塑件投影面积单件塑件体查有关资料可知的密度为则单件塑件重量型腔数目的确定主要参考以下几点来确定根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则，并略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板制件时常用这种方法根据注射机的最大注射量确定型腔数目，根据经验，每加个型腔制品尺寸精度要降低，对于高精度制品，由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件致，故推荐型腔数目不超过个。

根据本产品的生产批量及产品复杂程度等综合可虑采用模腔由于模腔模具具有塑料制件的形状和尺寸致性比较好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点，并结鼠标下盖的产量要求，所以采用模腔模具。

第三章浇注系统的设计制件在模具中的位置型腔的布置主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。

分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则分型面应选择在塑般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。

热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，缩短成型周期，提高塑件定型质量和生产效率。

注射模的温度对塑料熔体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。

注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。

因此，在此次设计中，对液晶显示器配件进行温度调节系统的设计是必要的。

在设计时综合考虑以下选用原则冷却水道尽量多截面尺寸应尽量大，未找到引用源。

冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，未找到引用源。

浇口处加强冷却，未找到引用源。

冷却水道出入中温差尽量小，未找到引用源。

冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度冷却水道要易于加工清理，般水道径为左右冷却水道的设计要防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。

由于制品平均厚度为，制品尺寸比较大，确定水孔直径为。

由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。

实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。

具体如图所示图冷却