很大，可以监视各部门的运行情况，利用历史数据和实时数据预测可能发生的各种情况，从企业全局利益出发，帮助企业管理人员进行决策，帮助企业实现其计划目标。系统的产生背景上世纪年代年代，工业自动化装置采用的是分散性控制系统。也就是所有设备都是运行，不联网控制。操作员根据生产需求进行计算后，将设备的特性调节到适合的程度，然后就开始工作。之后采用了气动电动模拟仪表组成过程控制系统，实现了定程度上的集中监视操作和分散控制。较好的适应了工业生产的需求。可是，随着生产规模和复杂程度的不断提高，原有的控制系统显得滞后笨重繁冗因为台仪表只有种控制规律，要实现些复杂的控制就很困难。另外，控制仪表数量越来越多，用原来落后的仪表盘控制的话，控制盘越来越长，看得人眼睛都会花掉。最致命的就是老系统之间不便于实现通信，很难分级控制和综合管理。再个就是它的系统变更比较麻烦，只有通过更换仪表和变更仪表连线才能实现。第三次科技革命开始后，随着计算机技术的发展，人们开始尝试将计算机用于过程控制。试图利用计算机所具有的功能特点，来克服常规模拟仪表的局限性。但当时采用的办法是用台计算机控制几十甚至上百个回路，这样做的危险性很高，如果计算机出现故障，会导致很严重的后果，这就是所谓的危险集中。若采用双机双工系统，虽可以提高系统的可靠性，但成本太高，如果工厂的生产规模不大，则经济性很差，用户难以接受。直到上世纪年代开始，随着计算机技术的日渐成熟，大规模集成电路及微处理器的诞生后，人们开始思考是否能将危险分散。就是原来靠台大计算机完成的艰巨任务，能否用几十台微处理来完成这样的话，即使处理器坏了，也不至于会牵发而动全身，从而使危险系数大大降低。答案是肯定的。至此就诞生了。进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了之中。是种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测基于现场总线的将取代成为控制系统的主角。集散控制系统的特点控制系统与常规模拟仪表及集中型计算机控制系统相比，具有很显著的特点。系统构成灵活。从总体上看，就是由各个工作站通过网络通信系统组网而成的。你可以把他现象成因特网。根据生产需求，你可以随时加入或者撤去工作站。系统组态很灵活。操作管理便捷。的人机反馈都是通过跟键盘鼠标等实现的。你可以想象成在因特网冲浪样，你可以监视生产装置乃至整个工厂的运行情况。控制功能丰富。原先用模拟控制回路实现的复杂运算，通过高精度的微处理器来实现。难道还有什么算法实现不了的吗,信息资源共享。你可以把工作站想象成因特网上的各个网站，只要你在系统中，并且限够大，你就能了解到你要的任何参数。安装调试方便。相比原先的模拟控制系统，那么多的飞线头，大堆类似头发丝的电线。系统算是很方便了。系统的硬件结构的硬件系统主要由集中操作管理装置分散过程控制装置和通信接口设备等组成。通过通信网络将这些硬件设备连接起来，共同实现源输入输出通道和控制计算机等，与般的计算机系统有所不同。集散控制系统个典型的控制系统集散控制系统是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视操作管理和分散控制的集中分散控制系统，简称系统。该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点，克服了常规仪表功能单，人机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理操作和显示三方面集中，又实现了在功能负荷和危险性三方面的分散。系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用。集散控制系统般有以下四部分组成现场控制级又称数据采集装置，主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理，而且对实时数据进步加工处理，供操作站显示和打印，从而实现开环监视，并将采集到的数据传输到监控计算机。输出装置在有上位机的情况下，能以开关量或者模拟量信号的方式，向终端元件输出计算机控制命令。这个级别直接面对现场，跟现场过程相连。比如阀门电机各类传感器变送器执行机构等等。它们都是工业现场的基础设备同样也是的基础。在系统中，这级别的功能就是服从上位机发来的命令，同时向上位机反馈执行的情况。拿军队来举例的话，可以形容为最底层的士兵。它们只要能准确地服从命令，并且准确地向上级汇报情况即完成使命。至于它与上位机交流，就是通过模拟信号或者现场总线的数字信号。由于模拟信号在传递的过程或多或少存在些失真或者受到干扰，所以目前流行的是通过现场总线来进行信号的传递。过程控制级又称现场控制单元或基本控制器，是系统中的核心部分。生产工艺的调节都是靠它来实现。比如阀门的开闭调节顺序控制连续控制等等。上面说到现场控制级是士兵，那么给它发号施令的就是过程控制级了。它接受现场控制级传来的信号，按照工艺要求进行控制规律运算，然后将结果作为控制信号发给现场控制级的设备。所以，过程控制级要具备聪明的大脑，能将士兵反馈的军情进行分析，然后做出命令，以使士兵能打赢战争。这个级别不是最高的，相当于军队里的中尉。它也样必须将现场的情况反馈给更高级别的上校也就是下面讲的过程管理级。过程管理级的人机接口装置，普遍配有高分辨率大屏幕的色彩操作者键盘打印机大容量存储器等。操作员通过操作站选择各种操作和监视生产情况这个级别是操作人员跟交换信息的平台。是的核心显示操作跟管理装置。操作人员通过操作站来监视和控制生产过程，可以通过屏幕了解到生产运行情况，了解每个过程变量的数字跟状态。这级别在军队中算是很高的上校了。它所掌握的大权可以根据需要随时进行手动自动切换修改设定值，调整控制信号操纵现场设备，以实现对生产过程的控制。经营管理级又称上位机，功能强速度快容量大。通过专门的通信接口与高速数据通路相连，综合监视系统各单元，管理全系统的所有信息。这是全厂自动化系统的最高层。只有大规模的集散控制系统才具备这级。相当于军队中的元帅，他们所面向的使用者是厂长经理总工程师等行政管理或运行管理人员。它的权限数据为分开铸造采用气动夹具设计组合专用机床生产线加工设计原则年生产纲领为万件年，因此按每年个月，每个月工作天，实行每天班制，每个小时的产量为件。采用气动夹具设计，可以节约时间，提高生产效率。连杆盖和连杆杆采用分开锻造，所以连杆盖的加工需要单独的专用夹具。由于大量生产，零件的要求精度高要采用组合机床专用夹具，流水线加工。设计主要资料连杆的材料是钢，硬度是。连杆体结合面主要尺寸如下图设计工艺规程图示连杆体粗铣大头两端面连杆体粗铣小头两端面连杆体粗精铣小端平台和大端工艺凸台连杆体粗铣结合面，连杆体精铣两端面连杆体精拉结合面连杆体钻两孔连杆体扩铰两孔连杆体钻小头油孔及孔口倒角连杆体攻两个螺纹孔连杆盖粗铣两端面连杆盖粗铣结合面连杆盖精铣两端面连杆盖精拉结合面连杆盖粗精铣螺栓孔平面连杆盖钻两孔连杆盖扩铰两孔连杆盖和连杆体装配连杆粗镗大小端孔连杆精镗大小端孔连杆体与连杆盖打号分开连杆体铣定位槽连杆盖铣定位槽连杆体与盖对号装配连杆体拉结合面夹具设计连杆的加工工艺连杆由大头小头和杆身等部分组成。大头为分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆加工的工艺流程是拉大小头两端面粗磨大小头两端面拉连杆大小头侧定位面拉连杆盖两端面及杆两端面倒角拉小头两斜面粗拉螺栓座面，拉配对打字面去重凸台面及盖定位侧面粗镗杆身下半圆倒角及小头孔粗镗杆身上半圆小头孔及大小头孔倒角清洗零件零件探伤退磁精铣螺栓座面及圆弧铣断杆盖小头孔两斜端面上倒角精磨连杆杆身两端面加工螺栓孔拉杆盖结合面及倒角去配对杆盖毛刺清洗配对杆盖检测配对杆盖结合面精度人工装配扭紧螺栓打印杆盖配对标记号粗镗大头孔及两侧倒角半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度压入小头孔衬套称重去重精镗大头孔小头衬套孔清洗最终检查成品防锈。本组设计工艺安排连杆体盖铣两面连杆体盖拉结合面连杆体盖钻两孔精细大小头孔连杆体盖铣定位槽生产纲领的计算设计的要求是年生产纲领万件，年生产纲领是指计划期为年的生产纲领。生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度所选用的工艺方法和工艺装备及加工方案加工方式的选择由机械设计制造工艺学得知，注零件的生产纲领件年产品的年产量台年每台产品中生产零件的数量备品率废品率产品的年产量台备品率废品率。带入公式得，取年的工作日为天，天班制，工作时间为个小时。所以每个小时要求生产的零件为件。连杆体拉结合面夹具定位方式的选择根据六点定位原理以及些参考资料，连杆的定位采用个面个短销和个支承钉。满足六点位原理。具体定位方式选择如下图拉削加工方案的选定方案如下图此方案的当时想时没有考虑实际情况，被以下情况否定拉削加工非常的不方便，对拉床的要求比较高。般的拉床为立式拉床。加紧和定位都比较困难。此方案的想法非常的不成熟。方案二如下图图示图示此方案的优点容易加工，用立式机床就可以实现。此方案的缺点支承钉承受的压力比较大，要求比较高。不能保证很大，可以监视各部门的运行情况，利用历史数据和实时数据预测可能发生的各种情况，从企业全局利益出发，帮助企业管理人员进行决策，帮助企业实现其计划目标。系统的产生背景上世纪年代年代，工业自动化装置采用的是分散性控制系统。也就是所有设备都是运行，不联网控制。操作员根据生产需求进行计算后，将设备的特性调节到适合的程度，然后就开始工作。之后采用了气动电动模拟仪表组成过程控制系统，实现了定程度上的集中监视操作和分散控制。较好的适应了工业生产的需求。可是，随着生产规模和复杂程度的不断提高，原有的控制系统显得滞后笨重繁冗因为台仪表只有种控制规律，要实现些复杂的控制就很困难。另外，控制仪表数量越来越多，用原来落后的仪表盘控制的话，控制盘越来越长，看得人眼睛都会花掉。最致命的就是老系统之间不便于实现通信，很难分级控制和综合管理。再个就是它的系统变更比较麻烦，只有通过更换仪表和变更仪表连线才能实现。第三次科技革命开始后，随着计算机技术的发展，人们开始尝试将计算机用于过程控制。试图利用计算机所具有的功能特点，来克服常规模拟仪表的局限性。但当时采用的办法是用台计算机控制几十甚至上百个回路，这样做的危险性很高，如果计算机出现故障，会导致很严重的后果，这就是所谓的危险集中。若采用双机双工系统，虽可以提高系统的可靠性，但成本太高，如果工厂的生产规模不大，则经济性很差，用户难以接受。直到上世纪年代开始，随着计算机技术的日渐成熟，大规模集成电路及微处理器的诞生后，人们开始思考是否能将危险分散。就是原来靠台大计算机完成的艰巨任务，能否用几十台微处理来完成这样的话，即使处理器坏了，也不至于会牵发而动全身，从而使危险系数大大降低。答案是肯定的。至此就诞生了。进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了之中。是种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测基于现场总线的将取代成为控制系统的主角。集散控制系统的特点控制系统与常规模拟仪表及集中型计算机控制系统相比，具有很显著的特点。系统构成灵活。从总体上看，就是由各个工作站通过网络通信系统组网而成的。你可以把他现象成因特网。根据生产需求，你可以随时加入或者撤去工作站。系统组态很灵活。操作管理便捷。的人机反馈都是通过跟键盘鼠标等实现的。你可以想象成在因特网冲浪样，你可以监视生产装置乃至整个工厂的运行情况。控制功能丰富。原先用模拟控制回路实现的复杂运算，通过高精度的微处理器来实现。难道还有什么算法实现不了的吗,信息资源共享。你可以把工作站想象成因特网上的各个网站，只要你在系统中，并且限够大，你就能了解到你要的任何参数。安装调试方便。相比原先的模拟控制系统，那么多的飞线头，大堆类似头发丝的电线。系统算是很方便了。系统的硬件结构的硬件系统主要由集中操作管理装置分散过程控制装置和通信接口设备等组成。通过通信网络将这些硬件设备连接起来，共同实现