1、“.....以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。数控车削时，为了能用同程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。轴类零件的预备加工车削之前常需要根据情况安排预备加工......”。

2、“.....或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。切断用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床圆盘锯床和带锯床圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。车端面和钻中心孔对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。热处理工序铸锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性......”。

3、“.....用同把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形外形曲面或平面等。般先加工平面定位面，后加工孔先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。以粗精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故般来说凡要进行粗精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但定力求合理......”。

4、“.....加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序般应按下列原则进行上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。以相同定位夹紧方式或同把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控车床上粗车半精车分别用个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的或指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。走刀路线和对刀点选择走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点刀具切入切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的......”。

5、“.....合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。典型轴类零件加工工艺确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精由近到远由右到左的原则确定。工件右端加工既先从右到左进行外轮廓粗车留余量精车，然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽工件调头，工件左端加工粗加工外轮廓精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工螺纹精加工。选择刀具车端面选用硬质合金度车刀，粗精车用把刀完成......”。

6、“.....度,度度,因为有圆弧轮廓以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验车槽选用硬质合金车槽刀刀长......”。

7、“.....工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。将工件安装好之后，先用方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车刀，然后保持刀具在纵向尺寸不变，沿横向退刀。当取工件右端面为工件原点时，对刀输入为，如图用同样的方法，再将工件的表面车刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀......”。

8、“.....再量出工件车削后的直径如图根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。图轴方向对刀图轴方向对刀选择切削用量表切削用量选择主轴转速进给量背吃刀量粗车外圆精车外圆粗车螺纹精车螺纹切槽为了螺纹容易配合，螺纹在车削大径时，加工到直径，总背吃刀量去手工编程工件右端加工建立工件坐标系调用号刀主轴以正转到循环加工起点粗加工循环到精加工起点精加工轮廓开始倒角加工加工圆弧加工圆弧加工加工外径左端面至斜线部分加工斜线部分精车循环结束到换刀点换号切槽刀,打开切削液刀具起切的安全点切槽切入点切槽切槽退刀切槽切入点切槽切槽退刀切槽切入点切槽切入点切槽退刀回换刀点......”。

9、“.....为精车次数,螺纹刀具角度,为最终螺纹轴小径,为最终螺纹轴长度为牙型高,精加工余量,最大加工量,第刀最大背吃刀量,为导程退刀回换刀点主轴停止程序结束第章结束语在数控车削加工中经常遇到的轴类零件,本设计论文中采用含螺纹零件进行编程设计,在螺纹车削编程中要注意,数控车床主轴上必须安装有脉冲编码器测定主轴实际转速,从而实现主轴转转刀具进给个螺纹导程的同步运动,从螺纹粗车到精车,主轴的转速必须保持不变该特殊轴零件结构，有螺纹倒角圆弧槽等。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环指令,用该指令编程可以不用写那么多步程序，省去了很多编程时间......”。