方便地控制加工过程，使编程人员的经验得到充分的体现。通用后置处理第页全面支持多种主流机床控制系统。造工程师提供的后置处理器，无需生成中间文件就可直接输出代码控制指令。系统不仅可以提供常见的数控系统的后置格式，用户还可以定义专用数控系统的后置处理格式。可生成详细的加工工艺清单，方便代码文件的应用和管理。卓越的工艺性与知识加工可将类零件的加工步骤使用刀具工艺参数等加工条件保存为规范化的模板，形成企业的标准工艺知识库，类似零件的加工即可通过调用知识加工模板来进行。这样就保证了同类零件加工的致性和规范化。同时，初学者更可以借助师傅积累的知识加工模板，实现快速入门和提高。面操作造工程师基于微机平台，采用原创单和交互，全中文界面，让您见如故，轻松流畅地学习和操作。全面支持英文简体和繁体中文境。丰富流行的数据接口造工程师是个开放的设计加工工具。它提供了丰富的数据接口，包括直接读取市场上流行的三维件，如数据接口基于曲面的准图形接口，基于实体的准数据接口何核心的格式文件何核心的式文伟面向快速成型设备的及面向虚拟现实的接。这些接口保证了于世界流行的件进行双向数据交换，使企业可以跨平台和跨地域地与合作伙伴实现虚拟产品开发和生产。全面开放的开发平台造工程师充分考虑用户的个性化需求，提供了专业而易于使用的开发平台，以实现产品的个性化和专业化。用户可以随心所欲地扩展制造工程师的功能，甚至可以开发出全新的品。品质流的刀具轨迹和加工质量加工路径的优化处理使刀具轨迹更加光滑流畅均匀合理，大大提高了加工走刀的流畅性，保证了工件表面的加工质量。内外其他件简介软件是司于特征全相关等概念闻名于。该软件的应用领域第页主要是针对产品的三维实体模型建立三维实体零件的加工以及设计产品的有限元分析。该公司新推出的在原的产品上新增了柔性工程技术，包括可视化检查行为建模技术形状索引特征灵活性染疲劳预测这些针对用户的人性化的设计技术可以使得设计人员把主要的精力集中到优化设计及产品的创新上，从而提高设计效率。该软件的参数化特性造型的功能是它的个主要功能，它贯穿与整个系统，包括特征曲面曲线以及线框模型等。而且系统经过多年的努力，已经把参数化的造型技术应用到工程设计的各个模块，如绘图工程分析数控编程布线设计和概念设计等。但是由于它的系统不是基于作平台开发的，因此该软件并非窗口式的对话框，这样来就给学习者带来了定的麻烦。同时该软件不支持布尔运算以及其它局部造型操作，限制了它的使用。因为该软件的功能十分强大，所以该软件在销售上是先卖给用户基本操作系统，然后用户根据自己的实际需要再去购买该软件的其它功能模块，比如支持数控加工的快，进行工程分析的有限元分析模快，因此该软件的价格相对较高，但由于它的功能很强大，国内的些大型企业依然是它的主要用户。件美国司开发的基于台的件，它具有方便直观的几何造型供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线曲面零件。有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。供了多种先进的粗加工技术，以提高零件加工的效率和质量。具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。可靠的刀具路径校验功能模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉碰撞情况。种以上的后置处理文件以适用于各种类型的数控系统，我厂采用的是统，机床为四轴联动卧式铣床。根据机床的实际结构，我们编制了专门的后置处理文件，绳槽曲面加工刀具路径件经后置处理后生成加工程序。第页使用现工,接数控是指用台计算机直接控制多台数控机床，其技术是实现关键技术之。由于本工件较大，处理的数据多，所生成的程序长，数控机床的磁泡存储器已不能满足程序量的要求，这样就必须采用工方式，利用行接口，将计算机和数控机床连接起来。利用能进行通讯，而不必考虑机床的内存不足问题,经大量的实践，用件编制复杂零件的加工程序极为方便，而且能对加工过程进行实时仿真，真实反映加工过程中的实际情况，不愧为优秀的件。项在轴数控加工，简单易用，产生的序简单高效。主要竞争对手有，件缩写，是个商品名。这是个交互式算机辅助设计与计算机辅助制造系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它主要基于工作站。计算机辅助设计的缩写，是行业通用名称。它不包括算机辅助制造。可以实现能的软件有很多，其中个，还有目等。而是另外个由欧特克司开发的主要基于的件。开发始于年月。如今大约十人正工作于核心功能之上。当前版本具有大约,行的代码设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此软件可对许多不同的应用再利用。个给凸轮组组装包括根垂直的转轴及装于其上的各层不同形状的凸轮动触头。由于控制范围小于，故个凸轮可以与两个相对应的静触头构成两对的触头组，这样凸轮层数可减少,结构可及紧凑些。转轴的上部与控制手柄相连，下部受定位机构的控制，后者可以确保各个工作位置的准确。控制器六个工作位置，按逆时针排列顺序为过充运转中立常用制动重联和紧急制动。控制手柄可以并且只能在重联位取出。控制器在在各个工作位置的触头闭合情况参看图图连接线随车型和段别有所不同。第页共页空气控制阀如图示，空气制动阀俗称小闸，属于操纵部件，操纵手柄转轴凸轮等组成操纵机构，操纵手柄有四个作用位置，按逆时针排列顺序为缓解运转中立和制动。转换柱塞不随操纵手柄的转动而动作，但在扳动制动阀左侧的转换手柄是，转换柱塞可左右移动。它只有两个工作位置电空位和空气位，电空位操作时，用来单独控制机车的制动和缓解，与列车的制动和缓解无关。通过其上方的电以操纵全列车的制动与缓解。转换柱塞位置变化时不仅气路改变，而且通过联锁开关使电路也改变。另外手把下压可以单独缓解机车的制动压力。图调压阀调压阀是为满足机车制动机给定压强的要求并保证稳定供给而设置的，如图示全车共有四个这样的调压阀，规格为号为气动元件的通用件。由于调整弹簧和的作用，模板下凹，阀杆乡下雅凯进气阀，使左侧通入的压力空气可经过进气阀口由右侧流出，同时，经下阀体上的平衡小孔进入模板下方的中央气室。输出图第页共页压强逐渐增高，模板上下压差逐渐减小，模板趋于平衡进气阀口逐渐减小。当输出压强与给定压强相等时，进气阀口关闭。给定的压强值可以通过手轮来调整顺时针为增高，反之为降低。输出压强因泄漏而下降时调压阀会自动给予补充输出压强高于给定值时，模板上凸，溢流阀上移而阀杆不动，多余的压力空气可由溢流阀口排出，恢复到给定值。电空阀电空阀是经过电磁力远距离控制气路的电器按作用原理有闭式和开始两种电磁铁无电状态下，主气阀口关闭或者成为闭式就结构而言，它是由电磁机构和气阀两部分组成。如图示图上为电磁机构，气阀分三个气室，由上下两个阀口互相连通，风源经进风口与室相连，是经过出风口与控制对象相连，室多数与大气相通，作为控制对象排风的出口。排气口通大气者成为二通电空阀否则为三通电空阀。中继阀制动机的中继阀，除管座外，其余均与制动机通用，双阀口式中继阀是操纵电空制动控制器时的中间控制部件，根据均衡风缸的压力变化来控制制动管的压力变化，切断或连通制动管的排风或供风气路，实现制动管的充排气。分配阀制动机用的分配阀是型分配阀，由主阀安装做及安全阀部分组成，它与客货车阀是个系列的产品，通用性，经济性，继承性很好。如图示第页共页图配阀根据列车管的压力变化而动作，并接受空气制动阀的控制，向机车制动缸充气或排气，使得机车得到制动保压和缓解作用。重联阀重联阀主要由本联阀部制动缸遮断塞部以及阀体管座等组成，起连接管路包括作用管平均管总风联管及制动缸管。电控制动机的重联阀除管座外，其余部分结构与空气制动机的重联阀相同，如图示，二者的工作原理也基本向同。重联阀不仅可以使同型号机车制动机重联，也能与其他类型机车重联使用，以便实现多机牵引。重联阀可使重联机车制动机的制动缓解作用与本务机协调致。在重联运行中，旦发生机车分离，重联阀将自动保持制动缸压力，并使重联机车制动机恢复到本车机车制动机的工作状态，便于操纵列车，祈祷分离后的保护作用。当机车作为本务机时，需将转换按钮置于本机位当机车作为重联机时，需将转换按钮置于补机位。空气位下同样如此。出上述各部件外，电空制动机还有紧急阀电动放风阀以及压力开关等部件。型电空制动机的控制关系电空制动机的工作分两种工况电空位正常位工作时，通过操纵电空制动或空气制动阀可以控制实施全列车机车的制动与缓解空气位即故障位工作时，通过操纵空气制动阀可以控制实施全列车的制动与缓解。其中各大主要部件的控制关系如下电空位第页共页控制全列车电空制动控制器电空阀均衡风缸中继阀制动管控制机车空气制动阀作用管机车分配阀机车制动缸空气位控制全列车空气制动阀电空阀均衡风缸中继阀制动管控制机车空气制动阀手柄下压作用管机车分配阀机车制动缸重联机车本务机车制动缸本务机车重联阀平均管重联机车重联阀重联机车作用管重联机车分配阀重联机车制动缸型电空制动机故障分析与处理的般方法关于型电空制动机故障的分析与处理过程，是个较为复杂而又十分严谨的过程。般地包括分析过程和处理过程，其中，分析过程是关键，只有及时准确地分析判断出故障点，才能实施处理而处理过程则是故障分析与处理的结局，故障处理的成功与否直接关系系到型电空制动机能否重新恢复正常工作，进而保证列车正常运行。因此，在分析处理故障时，应充分运用所学知识进行逻辑推理和判断，及时准确地找出故障点，加以有效的处理，才能顺利地完成分析和处理故障的任务。通常，故障的分析和处理过程主要包括分析反馈和处理三个阶段分析阶段主要进行以下工作逻辑分析根据故障现象，运用逻辑思维的方法，依据型电空制动机的控制关系和作用原理进行分析。通常，由电气线路部分人手，直到空气管路部分，逐分析电气路中相应电器和气动部件，特别要注意对可能造成该故障的易损件和关键件的分析，以求分析迅速准确。确定故障范围般地，产生同故障现象的故障不只个，这就需要确定个尽可能小的范围，使其包含所有可能造成该故障现象的故障，以避免造成遗漏，而使故障不能及时处理。找出故障点在所确定的故障范围内，逐个分析查找故障点。值得注意的是