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设备系统检修,特别是防寒防冻重点部位及室外和室内温度较低部位,办理工作票时要认真分析检修范围,统筹考虑,严格把关,设备系统内介质排放彻底。
对于隔绝部位死区要采取有效的防寒防冻措施,确保措施周密完善。
引风机油站冷却水水流畅通,严禁关小甚至关闭冷却水门,锅炉厂房内转机冷却水在备用期间可根据室内温度调整,室内温度高于时可适当关小或关闭转机冷却水门。
吹灰器停止运行后,要确保将管路内水放尽。
定排罐降温冷却水门开启左右且伴热带工作正常。
防寒防冬要突出严细实的工作作风。
认真执行巡回检查制度。
通过敲摸听观察排放口等方法,对重点防寒防冻部位要认真到位,不放过任何死角和异常现象。
锅炉停运时重点部位转机冷却水工业水系统消防水管路及阀门压缩空气管路暖汽系统,锅炉汽水系统疏水系统连排定排系统热工仪表管路暖风器系统。
措施做好运行机组的防寒防冻措施锅炉各部人孔检查孔冷灰斗除灰孔放灰门及省煤器和预热器检查门送风机次风机入口挡板及引风机出入口挡板严密关闭。
停炉时受热面采取带压放水余热烘干法。
并通知热工化学开启仪表管路取样放水门,将水放尽。
有形弯的表管采取伴热措施。
各转机油站冷却水及暖风器疏水泵密封水水流畅通,严禁解列,对回水异常的部位加强检查,采取必要的通透或伴热措施。
暖风器解列时暖风器及疏水箱管路系统开放,将水放尽。
加强厂房及室内温度的监视和记录,维护好暖汽有足够的温度。
室温低于部位的设备系统,可及时汇报值长采取措施。
厂房门窗关闭严密,门帘子挂好,暖汽保证足够温度。
吹灰停止运行后,要将管路内水放尽。
电梯间易冻处消防水管路积水应放尽。
设备系统检修,特别是防寒防冻重点部位及室外和室内温度较低部位,办理工作票时要认真分析检修范围,统筹考虑,严格把关。
设备系统内介质排放彻底,对于隔绝部位死区要采取有效的防寒防冻措施。
确保措施周密完善。
汽机专业防寒防冻措施循环水系统防寒防冻措施冬季机组停运,冷却塔停止运行且不需冷却塔放水时,塔盆水位保持,前池放水门关闭,及时联系检修人员将冷却塔二层挡风板全部挂上,加强冷却塔的补排水,并密切监视冷却塔内冷却水温度,保持水塔水温不低于。
打开冷却塔直放管电动门后放水门冷却塔防冻管电动门后放水门,将上述管道内的积水放尽,防止管道冻坏,放水后关闭冷却塔直放管电动门后放水门冷却塔防冻管电动门后放水门。
发现冷却塔水面有结冰现象时,恢复循环水系统,启动台辅机水泵运行并汇报有关领导,无效时,根据情况冷却塔放水或在小机凝汽器可以投入时启动循环水泵运行。
冬季冷却塔运行时,根据循环水温度小机凝汽器真空和负荷情况,决定冷却塔中心上水电动门的开关。
冬季冷却塔运行时开启防冻管电动门,保证冷却塔下塔沿喷水正常,无冰溜子现象。
冬季冷却塔运行时,根据冷却水温度情况,适当开启冷却塔直放管电动门,减小上冷却塔的冷却水量,提高循环水温度,防止结冰。
冬季保持冷却塔正常水位,水温以上,防止水漫过塔沿。
如果循环水温度低于,在进风口上方加挂挡风板。
值班员要加强对冷却塔和前池滤网的巡检,发现结冰,要及时清除并汇报。
根据环境温度的变化,要及时调整冷却塔运行方式。
冬季冷却塔运行时,应检查室外循环水阀门井的情况,各阀门井内管道和阀门要加装保温,阀门井盖盖好,并且在阀门井盖上加盖保温材料。
冬季机组启动,启动循环水泵,投入循环水系统运行时,在循环水回水温度低于时,将循环水回水直接回至冷却塔盆,当回水温度高于时,循环水方可上塔。
冬季冷却塔停运时,在允许条件下,循环水系统应放水。
放水应将冷却塔和室内外循环水管道内的水全部放掉。
冬季运行时,冷却塔前池补水阀加装保温,补水阀控制管道保温应加厚,防止阀体或法兰冻裂。
建议将浮球阀控制管道采取电伴热方式。
冬季运行时,应加强检查循环水泵房内的温度以及设备设施的防寒防冻情况,保证循环水泵房内的采暖设备正常投入,保证循环水泵房内的温度不低于。
值班人员应加强巡回检查,注意检查将循环泵房的门窗关闭,冬季将循环水泵房的大门关严并检查门窗棉门帘挂好。
冬季将循环水泵房的通风机停止运行。
循环水泵出口液控蝶阀控制油站用油应按厂家设计要求使用油。
防止因环境温度低造成油温低控制蝶阀动作不正常。
定期检查循环水泵房内循环水泵出口压力和循环水母管压力变送器表管等处于良好运行状态。
冬季在循环水泵房悬挂温度计,保证循环水泵房温度不低于,如果循环水泵房室内温度低于,及时安装临时应急焦碳炉子。
冬季循环水系统停止运行时,室内循环水系统管道应根据机房内环境温度和设备检修状况决定是否放水,如果室温低于,应开启放水门进行放水。
辅机冷却水系统防冻措施冬季机组停止运行后,各辅机所需冷却水根据情况也应相应停止运行,防止因冷却水温度低造成设备损坏,如果能隔绝就将水放掉,否则应保持长流水状态。
发电机停止运行时,应及时停止定冷水和氢冷器冷却水运行,防止发电机绕组绝缘损坏。
冬季辅机冷却水系统被迫停止运行时,应及时开启辅机冷却水管道冷却器的各放水门,放尽系统内的积水。
冬季汽机房及列外消防水系统防冻措施冬季要检查室外楼梯过道等环境温度低的地方有关消防水系统管道或设备的保温是否完整。
所有室外布置的消防水阀门井内阀门消防栓管道加保温,阀门井上盖保温材料,并检查各阀门井井盖盖好。
冬季要加强汽机房门窗的管理,要检查门窗是否关闭严密,并检查门窗棉帘悬挂良好。
冬季消防水系统投入运行时,稍开启厂房内消防水系统距离最远点放水门,应保证消防管道内的水为流动状态。
室外露天布置的消防水系统主变高厂变启备变等喷淋系统应关闭控制阀,并将控制阀后的放水门开启,将存水放净。
汽机房内工业水冬季防冻措施如果汽机房内温度低于,将汽机房内工业混温水总门及至各冷却器分门稍开,让工业水始终有水流入循环水系统。
如果汽机房内温度高于,维护工业混温水原状态。
热网系统冬季防冻措施进入九月底应对供主厂房样管路及阀门。
过热器及各联箱的管路及阀门。
除渣系统补水管路及阀门。
各转机轴瓦密封冷却水管路及阀门。
热工流量压力仪表管路及阀门。
暖器系统管路及阀门。
卫生间生活用水管道及阀门。
启动锅炉防寒防冻重点部位及措施单台启动锅炉运行时包括压火重点部位排渣系统除尘器灰斗振动给煤机入口煤斗,除氧器,减温减压器,吹灰管路阀门引风机机冷却水给水泵暖汽系统,备用启动炉的汽水系统及引风机。
措施启动锅炉厂房引风机室窗户完整,玻璃齐全,关闭严密。
厂房大门关闭严密并挂门帘子,暖风器运行良好,人员出入走西侧小门,室内维持室温在以上。
定期检查暖器运行温度。
厂房内重点部位引风机室给水泵旁除氧器平台汽水系统及流量变送器处布置定数量的温度计,每二小时巡回检查次,并将温度结果记录在专门的防冻记录本内。
发现室温低于,立即汇报启动锅炉管理人员,采取措施处理。
设备系统检修,特别是防寒防冻重点部位及室外和室内温度较低部位,办理工作票时要认真布置防冻措施,统筹考虑,严格把关。
设备系统内介质排放彻底。
对于隔绝部位死区要采取有效的防寒防冻措施。
确保措施周密完善。
引风机冷却水水流保持常开并畅通。
严禁关小甚至关闭冷却水门。
给水泵处的机械密封水要保持常开并畅通。
吹灰系统停止后,要将管路内凝结的水疏净。
在每次上煤后都要将振动给煤机入口煤斗内煤上净,避免残留发生冻结,影响下次上煤。
备用启动炉停炉时采用余热烘干带压放水的方式将水放净,准备足够的点火木材,在运行炉发现故障准备停用前,应首先提前做好备用炉上水,木材点火及煤斗备煤工作,保证及时并炉,不间断供暖。
必要时可采取备用炉压火备用方式。
联系采暖换热机组值班人员注意检查启动炉至采暖换热机组管路系统疏水畅通。
防寒防冬要突出严细实的工作特点。
认真执行巡回检查制度。
对重点防寒防冻部位要认真到位,不放过任何死角和异常现象。
准备必要的除渣工具备用,保证在启动锅炉框链捞渣机故障时,采用人工除渣方式保证供暖,同时为检修抢修争取时间。
两台启动锅炉均停运时重点部位除同锅炉运行时包括的系统外,汽水系统疏水系统连定排系统热工仪表管路转机轴瓦冷却水管工业水生活水冲洗水疏放水系统。
措施保证做到停炉时余热烘干,带压放水。
启动锅炉放水操作要完善彻底,各低位放水门疏水门必须全开,保证存水放净。
停炉的汽水系统变送器及表管存水,联系热工人员放净并交待记事。
锅炉各部人孔检查孔省煤器和风室放灰门引送风机挡板严密关闭。
各转机轴瓦冷却水,水流畅通,严禁解列,对回水异常的部位加强检查,采取必要的通透或伴热措施。
加强厂房及室内温度的监视和记录,在给水泵除氧器减温减压器锅炉四周除渣区域引风机室根据室温情况适时增加暖风器保持有足够的温度。
将吹灰管路内水放尽。
联系换热机组值班人员注意检查启动炉至采暖换热机组管路系统疏水畅通。
设备系统检修,特别是防寒防冻重点部位及室外和室内温度较低部位,办理工作票时要认真分析检修范围,统筹考虑,严格把关。
设备系统内介质排放彻底。
对于隔绝部位死区要采取有效的防寒防冻措施。
确保措施周密完善。
避免启动锅炉非计划停运措施启动锅炉上煤系统启动锅炉上煤系统为单套系统,为保证冬季供暖连续稳定,上煤系统设备在冬季供暖前必须进行全面彻底的检查和维修,保证设备完好并备用。
启动锅炉运行期间保持原煤斗煤位在以上,并加强检查及时补煤,为上煤系统故障停运检修创造时间。
运行值班人员加强上煤系统运行期间的检查,检修维护人员加强设备在备用期间的设备的健康水平的巡视。
启动锅炉上煤系统的备品备件应齐全,在发生故障停运时能够及时修理更换,为启动锅炉保持燃煤供应争取时间。
在启动锅炉上煤系统处增加事故上煤点,用来应对上煤系统故障停运短期内无法恢复的情况。
在启动锅炉煤场处准备足够数量的劈材。
定期检查斗提机底部积煤情况,及时处理清除积煤,防止堵煤造成斗提机掉链。
除渣系统故障除渣系统框链捞渣机冬季供暖前,必须进行全面彻底的检查和维修,保证设备完好。
运行值班人员加强除渣系统运
