压力管道元件制造工艺制度汇编

涂层将氯化橡胶配合成定浓度的涂层液，盛放在专用的涂层液槽内。

涂层液槽应远离火源。

将清理干净的管段浸泡或涂刷后悬挂晾干，使氯化橡胶在管段内外表面形成层具有很强附着力的隔离膜。

为了增加润滑，减少推制过程中管子与胎具间的摩擦，涂层晾干后应在管段内外表面刷上层掺有二硫化钼的动物油脂。

推制按推制弯头的规格选择相应的外模芯头定位块推杆等进行装换模。

推制前应仔细检查模具芯棒规格是否合适，螺栓是否固定牢靠，空载打自动试车，看各个行程限位开关是否灵敏有效。

推制完第个弯头后调好侧推缸行程限位开关。

管段放入模具时要注意防止偏斜，有平口的端置于推杆侧。

推制机应由专人操作，如果推不动或出现紧急情况，应立即按紧停开关，升起锁模油缸，开模进行检查。

推制时工具和杂物不要放在设备工作台面上，启动推制开关后身体不能伸入工作台。

热处理冷推成型后的弯头要进行热处理，目的是消除冷加工过程中产生的应力。

冷推碳钢弯头加热到，恒温定时间恒温时间为每壁厚，且不得少于，随炉冷却至以下后自然冷却。

冷推不锈钢弯头加热到左右，出炉后急冷，冷却介质为水。

坡口坡口设备采用专用弯头坡口机。

根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。

在第个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。

坡口产生的毛刺应修磨干净。

坡口角度。

除锈刷漆酸洗钝化冷推碳钢弯头坡口后进行抛丸除锈处理，并刷防锈油漆。

不锈钢弯头坡口后进行酸洗钝化处理。

标识成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清晰。

标识方法若需方有规定，则按需方规定执行若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。

检验入库弯头入库前应由质检员对弯头几何尺寸和外观进行检验。

弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹结疤折叠分层等缺陷。

几何形状检验按照标准执行。

检验应填写钢制弯头检验记录表。

弯头经检验合格后方可入库，按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损碰撞。

总则为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。

本制造工艺标准适用于规格型号，采用中频感应加热煨制的钢质弯管不锈钢弯管加工制造过程。

依据标准油气输送用钢制弯管。

工业金属管道工程施工及验收规范输送流体用无缝钢管流体输送用不锈钢无缝钢管高压锅炉用无缝钢管低中压锅炉用无缝钢管石油天然气工业输送钢管交货技术条件第部分级钢管石油天然气工业输送钢管交货技术条件第部分级钢管石油天然气工业输送钢管交货技术条件第部分级钢管管线钢管制造工艺热煨弯管制造工艺流程如下原材料入厂检验煨制前准备煨制坡口热处理成品检验原材料入厂检验热煨弯管制造工艺弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。

并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径壁厚外观质量等进行检查验收。

管材实物的标记炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。

同时也可以按照需方的要求对化学成份分析力学性能分析，金相组织分析进行复检。

钢管表面应光滑，不得有结疤凹凸不平裂纹重皮等缺陷，不得有过烧现象存在。

钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。

煨制前准备煨制设备采用中频链条液压推制机，根据管道口径和曲率半径的不同进行工装的准备和装夹。

若不同口径，曲率半径的弯管煨制时，般按照从小到大或从大到小的加工顺序准备工装。

卡具必须保证在夹管时的有力夹紧，确保无滑动和松弛变位现象。

调整摇臂，使卡头的垂直中心线到摆臂固定轴心的距离公差控制在之内，从而保证弯管曲率半径。

选择或制作相应规格的中频感应圈，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧左右，喷水孔采用或钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧边，根据感应圈大小调节孔的间距，感应圈越大，孔间距越大。

煨制钢管上线后对直管段长度和计算所得弯曲部分的长度进行画线。

直管段长度应符合下列要求的弯管，直管段不小于的弯管，直管段不小于若需方有要求，则按需方要求协商致。

保证钢管被可靠定位并夹紧，选用摇臂强度要达到使用要求，在生产中不发生变形。

根据弯管口径壁厚和曲率半径选择合理的中频输出功率和推制速度。

口径和壁厚越大，需要的中频功率越高，曲率半径越小，推制速度应相应降低，以保证内弧质量和圆度。

在煨制过程中不应有任何中断停留。

用直缝钢管煨制时，如设计图无要求，其焊缝宜位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧距中性面范围内。

冷却水应采用洁净自来水，冷却水经管路回流到冷却池冷却后循环使用。

批量加工时，为了便于分辨和查找，煨制成型后应将弯管的口径壁厚曲率半径角度和材质等标识在显著位置。

等所有工序完成后按需方要求或标准进行正规标识。

坡口坡口采用机械式坡口或火焰自动切割器切割坡口。

当设计图对管端坡口有规定时，应符合设计图纸要求。

当弯管壁厚大于与之相焊接的直管壁厚时，应采用内削边形式，内坡角度不大于。

热处理热煨碳钢弯管般不需热处理。

对或及以上钢级和处于酸性环境的弯管应进行热处理。

其他钢级或钢号的弯管由制造商与购方商定在弯制后是否需要进行热处理。

对公称直径大于或等于，或壁厚大于或等于的中低合金弯管，应按设计文件的要求进行热处理。

成品检验弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口分层刻痕结疤发裂折叠撕裂裂纹裂缝等缺陷和缺欠，若允许修磨，则修磨处应圆滑。

弯管表面应无硬点，无过最低温差应低于恒温后的冷却速率不应超过，且不得大于，以下可自然冷却中低合金钢管件的热处理采用冷加工成形的管件，成形后应进行消除应力的热处理。

采用热加工成形的管件，对铬钼钢和不锈钢材料，应进行热处理对碳素钢材料，其最终成形温度低于时，应进行热处理。

无缝管件热处理方式见钢制对焊无缝管件表材料热处理，有缝管件热处理方式见钢板制对焊管件表管件热处理。

无缝管件的硬度值见钢制对焊无缝管件表管件硬度，有缝管件硬度值见钢板制对焊管件表管件硬度。

奥氏体不锈钢管件热处理后应进行酸洗钝化处理。

般要求热处理操作人员在热处理之前应熟悉热处理工艺要求，严格按热处理工艺文件和热处理作业指导书的规定操作和记录。

送电前操作人员应认真检查电源是否正确连接，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，热处理设备接地是否良好等。

热处理过程中操作人员应注意观察温度指示仪表有无异常，如发现温度异常时应停止升温，分析原因，找出问题并处理完毕后才能继续升温。

对不锈钢管件进行固溶处理，处理温度为左右，出炉后急冷，冷却介质为水。

热处理后进行硬度检查或铁素体含量检测超过规定要求的应应重新进行热处理，但重复处理次数不得超过三次。

热处理应采用自动温度记录仪记录温度曲线。

总则本工艺规定了压力试验作业的基本要求。

本工艺适用于本企业制造范围内的压力管道元件的压力试验。

依据标准工业金属管道工程施工及验收规范油气输送用钢制弯管钢制对焊无缝管件钢板制对焊管件基本要求压力试验分为液压试验和气压试验。

压力试验应以液体为试验介质。

当压力管道元件的设计压力小于或等于时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

气体试验介质宜采用空气氮气或其他惰性气体。

当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替所有焊缝，用液体渗透法或磁粉法进行检验。

对接焊缝用射线照相进行检验。

当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测最大压力的倍，压力表不得少于两块。

液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢压力管道元件进行试验时，水中氯离子含量不得超过。

当采用可燃液体介质进压力试验通用工艺行试验时，其闪点不得低于。

试验前，注液体时应排尽空气。

试验时，环境温度不宜低于，当环境温度低于时，应采取防冻措施。

液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压，再将试验压力降至设计压力，停压，以压力不降无渗漏为合格。

当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

设计验证或静水压力试验对正式生产的压力管道元件，不要求做设计验证和静水压力实验。

设计验证试验的要求是做爆破强度试验。

做设计验证试验的元件破裂前的压力应不小于计算验证试验压力或元件承受住了计算验证试验压力的，稳压试验不少于而未出现破裂，则试验合格，即满足验证试验要求式中元件最小计算验证试验压力，单位为兆帕试验元件的实际抗拉强度在代表试验元件的试件上测得，它应满足材料标准中规定的抗拉强度要求，单位为兆帕元件上标志的公称壁厚，单位为毫米规定的元件外径，单位为毫米。

静水压力试验的压力应为元件设计压力的，稳压时间不少于。

附件热推成型钢制弯头下料尺寸单位序号弯头规格管材规格下料长度备注技术要求及以下规格钢管下料长度误差控制在以内，端面与轴线垂直度应控制在以内以上规格钢管下料长度误差控制在以内，端面与轴线垂直度应控制在以内。

下料后将管坯端面及内外表面打磨干净，不得有毛刺划伤氧化铁等。

附件冷推成型钢制弯头下料尺寸单位技术要求保证角度控制，两头锯切面垂直于同平面，长度控制以为主。

碳钢坯料切斜角度为不锈钢为，。

锯切后端面产生的毛刺要打磨干净，内弧尖角要光滑过度。

序号口径壁厚外弧内弧碳钢内弧不锈钢平口目录热推成型钢制无缝弯头制造工艺冷推成型钢制无缝弯头制造工艺热煨弯管制造工艺冷煨弯管制造工艺钢制无缝异径管接头制造工艺钢制无缝三通制造工艺钢制管帽制造工艺钢制有缝管件制造工艺螺旋炉管制造工艺热煨弯管防腐通用工艺手工电弧焊通用工艺氩弧焊通用工艺热处理通用工艺压力试验通用工艺附件热推成型钢制弯头下料尺寸附件冷推成型钢制弯头下料尺寸总则为确保热推成型钢制无缝弯头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订本工艺文件。

本工艺适用于我公司生产的钢制无缝弯头