铝合金轮毂项目可行性研究报告投资建议书word文档（定稿）

工程总建筑面积，其中熔铸车间建筑面积热处理车间建筑面积涂装车间建筑面积机加工车间建筑面积公用动力部门用房办公用房仓库建筑面积。

七资源与能源耗用分析本项目在实施过程中，通过技术改造产品工艺改进及设备更新，取得了良好节材节能效果。

资源分析原料供应改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体比较完善工业体系。

国内铝资源储量丰富，山西广西贵州河南等地都有丰富铝矿产资源，仅山西省探明现有铝资源储量就达万吨。

近年来，随着原铝产能高速增长，铝工业出现部分产品过剩现象。

年下半年国家开始控制铝原料出口份额，鼓励铝原料进行再加工出口，增加产品附加值。

年月份开始，在其它金属产品价格大幅上调情况下，纯铝价格反而大幅度下调，从原来年初元吨下降到现在元吨。

就目前国内这种铝原料供应形势，本项目实施有利于提高铝产品出口附加值，符合国家产业政策。

原材料供应充足，有利于企业可持续发展。

本项目生产加工过程中资源耗用情况本项目实施后，我公司每年需用铝锭余吨。

加工成品铝轮余万只。

由于采用了先进加工工艺和设备。

铝材回收与利用率几乎达到，而且节约了大量人力物力。

节约原料是低压铸造解决了传统重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水抛撒滴漏，可降耗。

并可实现毛坯减重。

减少因毛坯重量过大，对加工过程中切下边角料进行二次熔炼。

原来通过重力铸造机生产毛坯，比现在低压铸造毛坯平均每只要重，不但原材料浪费严重，而且增加了机加工工艺过程，针对这问题，我公司组织科研人员进行技术攻关，对模具和生产工艺进行改进，并获得了成功，经改造后毛坯重量从原来减小到现在，就单个毛坯而言，原材料节减。

二是年回收利用废铝材余吨。

加工过程中所有切割边料冒口铝屑等加工余料，通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。

此回化铝锭保持了原有材质化学成份，节减了稀有金属投入，可保证铝水原有质量。

我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨，扣除生产成本后按每吨元计算，每年可节约生产成本多万元，生产成本大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前国际性金融危机创造了条件。

节约人力本项目技术改造所购置设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生铸造缺陷，减少了人力成本，原来台机需到两人操作，现在人可以同时操作两台以上机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。

如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。

现经过工艺更新设备技术改造和先进设备购置，把两台数控车床台加工中心成型编为组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需人就能完成，达到了节人节能节材目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好经济效益。

占地面积少该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产工艺。

定时定额数控加工冷却速度等浇铸工艺完全由控制，浇铸毛坯内在质量可提高个百分点，成品率有了大幅度提高。

能源耗用分析本项目实施技术改造后，企业在节能节材以及降低生产成本提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取措施及效果如下采用燃气连熔式熔化炉增加保温设施通过不间断熔炼，减少耗能过程增加保温炉将熔炼好铝水保温贮存。

解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗，折合标准煤吨。

只吨油耗千克标准煤吨采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为台重力铸造机，该设备生产时要进行预热烤模人工勺取浇铸，其工作量大效率低温度难以控制。

而且毛坯加工余量较大。

项目实施后更换功率为台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避免上述铸造过程中存在问题，提高了产品内在品质和综合成品率，并且冒口较小。

此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量。

另外，原来人工勺取铝水过程中炉温损失得到控制。

敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时燃烧次现降为次自动恒温控制，使单件产品整个耗能量降低，节减标煤吨。

只吨油耗千克标准煤吨精加工全部采用数控设备，使产品精度更高，节能效果更好项目实施后数控车床立式加工中心，撤消原有工序，在车内孔车亮面等精加工工序全部采用数控车床加工中心进行加工，通过数控编程，毛坯进入数控车床和加工中心，将产品全部加工曲线及装配孔眼次成形。

杜绝手人可以同时操作两台以上机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。

如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。

现经过工艺更新设备技术改造和先进设备购置，把两台数控车床台加工中心成型编为组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需人就能完成，达到了节人节能节材目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好经济效益。

占地面积少该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产工艺。

定时定额数控加工冷却速度等浇铸工艺完全由控制，浇铸毛坯内在质量可提高个百分点，成品率有了大幅度提高。

能源耗用分析本项目实施技术改造后，企业在节能节材以及降低生产成本提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取措施及效果如下采用燃气连熔式熔化炉增加保温设施通过不间断熔炼，减少耗能过程增加保温炉将熔炼好铝水保温贮存。

解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗，折合标准煤吨。

只吨油耗千克标准煤吨采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为台重力铸造机，该设备生产时要进行预热烤模人工勺取浇铸，其工作量大效率低温度难以控制。

而且毛坯加工余量较大。

项目实施后更换功率为台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避免上述铸造过程中存在问题，提高了产品内在品质和综合成品率，并且冒口较小。

此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量。

另外，原来人工勺取铝水过程中炉温损失得到控制。

敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时燃烧次现降为次自动恒温控制，使单件产品整个耗能量降低，节减标煤吨。

只吨油耗千克标准煤吨精加工全部采用数控设备，使产品精度更高，节能效果更好项目实施后数控车床立式加工中心，撤消原有工序，在车内孔车亮面等精加工工序全部采用数控车床加工中心进行加工，通过数控编程，毛坯进入数控车床和加工中心，将产品全部加工曲线及装配孔眼次成形。

杜绝手工操作等人为影响因素，使加工精度达到级。

从根本上保证了铝合金轮毂所要获得精度条件，生产效率得到大幅度提高并节减了装机容量。

该道工序使单件产品能耗节减。

采用节能型连续式燃气热处理炉替换分离式电热处理炉采用此节能设备能有效解决产品单耗电过高状况，提高了产品热处理效率。

根据热处理炉整个系统实际运行工况被加热产品生产工艺要求及加热系统特性，采用先进跟随负荷同步技术，实时跟踪整个系统热负荷变化并以此为依据，利用联达智能化控制器自动调节温度，使整个系统始终处于满足工艺要求状况下实现高效节能，完全克服了手动变频调节不科学和不稳定性。

节电效果非常明显，平均节能量达以上。

八环境影响评价本项目产生主要污染物有工业粉尘，冷却水热污染废汽废水或废渣以及噪音等各类污染物。

其主要污染物治理措施如下废气处理措施生产过程中产生废气经净化装置处理后高空达标排放。

粉尘处理措施通过除尘装置净化处理后进行有组织达标排放。

废水处理措施生产过程中各类生产废水和生活污水首先进行分类处理，然后再由污水处理站集中处理，并达标排放。

噪声处理措施对排气噪声采用消声器进行降噪处理。

废油处理措施对产生各类废油拟采用无酸废油再生技术，采用先进油水分离设施或活性酶对废油进行回收处理，资源化利用。

废渣处理措施废渣绝大多数为铝屑，均可回收利用。

废包装材料废金属熔炼废渣等，按不同性质分别堆放，废渣及垃圾送城市指定渣场生活垃圾等送城市指定渣场。

需要特别注意是含铬废水处理后生产铬渣固体危险废物，需按国家有关标准要求，本着减量化资源化原则进行妥善处置。

本项目经过上述处理后，不会对环境造成不利影响，可达到清洁生产目。

九项目建设进度及人力资源配置项目建设进度预计目建设周期为个月。

前期工作阶段可行性研究报告编制设计及施工准备个月。

施工阶段包括土建工程设备安装及调试个月。

竣工验收阶段包括人员招聘培训试运转个月。

人力资源配置各车间生产实行三班运转制，全厂定员为人，其中生产及生产管理人员人，管理及后勤辅助人员人，销售人员人。

十工程投资估算年产万只轿车轮毂低压铸造工艺方案。

项目建设投资为万元，其中工程建设费用万元预备费用万元，铺底流动资金万元。

十经济效益分析基础数据测算计算期确定年，其中建设期为年，第年达产。

行业基准收益率取。

轿车轮毂均价元只含税价，载重及大型客车轮毂均价元只含税价，达产年生产纲领为万只。

财务评价结果税前财务内部收益率为，税前财务净现值为万元，税前投资回收期为年，税后财务内部收益率为，税后财务净现值为万元，税后投资回收期为年。

项目产品市场分析国际市场分析作为汽车零部件行业部分，汽车轮毂行业发展与汽车行业发展紧密相关。

汽车轮毂需求主要来自市场，零售市场相对较少，约占市场。

从全球看，汽车行业是个成熟市场，过去年全球汽车产量复合增长率只有，年全年汽车产量万辆。

从汽车保有量看，年全球汽车保有量约为万辆。

上世纪年代初期，全球汽车轮毂以钢材作为原料，随后二十年铝轮毂得到快速发展，到年，铝轮毂份额超过。

按照世界汽车总产量及钢轮毂和铝轮毂配置情况估算，全球汽车轮毂市场约为亿只其中美洲亿只，欧洲亿只，亚太地区亿只左右，市场价值约亿美元其中铝轮毂约亿美元，钢制轮毂约亿美元。

参照全世界汽车产量年均增长率，铝轮毂年增长率，预计年世界铝轮毂需求量可达亿只，年世界铝轮毂需求量达到亿只。

随着西方国家经济复苏和发展中国家轿车工业加速发展以及汽车铝化率不断提高趋势，铝轮毂国际市场前景广阔，目前生产能力远不能满足需求。

国内市场分析我国近几年汽车产量和保有量增长较快，年汽车产量复合增长率高达。

年全国汽车拥有量达万辆，当年汽车核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，产量万辆，其中乘用车万辆轿车万辆，微型客车万辆，商用车万辆货车万辆，客车万辆。

我国汽车产量在世界排行榜上几年来迅速攀升，年汽车产量排名第位，年汽车产量万辆，仅次于美日。

预计年我国汽车产量将超过万辆，到年汽车产量将超过美国和日本，达万辆。

我国铝轮毂工业起步较晚，但发展极为迅速，到年，我国汽车铝轮毂装车率已超过。

国内铝轮毂市场主要集中在上海大众汽大众东风汽车广州本田和长安汽车等，以市场为主。

我国汽车安装铝轮毂车型主要有轿车装车率微型客车小面包车装车率轻型客车大面包车及越野车装车率小货车装车率。

从车型看，高中级轿车以及微面皮卡中面吉普，都广泛采用了铝轮毂。

年我国汽车产销量分别为万辆及万辆，轮毂需求量为万件，其中，铝轮毂需求量万件。

在我国已投产铝轮毂加工企业主要分布在河北山东