铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目可行性研究报告投资建议书word文档（35页）

技术改造完成后，每年可生产铝棒万吨，年节能折标准煤吨。

设备及生产工艺现有设备及生产工艺现有生产设备缺陷现有铝棒加热设备为燃煤隧道式短棒加热炉，这种生产方式虽然能够完全满足生产工艺要求，但在铝棒锯切时，使用冷锯切，产生很大噪声污染，而且生产安全性差，已有多个生产厂家出现锯切伤人事件，并且在后续生产中对模具品种依赖性较大。

经常出现需要停产倒棒现象。

降低了生产效率。

另外，这种隧道式短棒加热炉能耗高，加热分散，热量散失较多，对热能利用率低，热效率仅左右。

再者，这种炉体在生产车间内分散分布，对燃烧产生废气，不易收集处理。

多采用直排方式，产生较大环境污染。

能耗每吨产品耗标准煤。

排放全年排放大量烟尘等大气污染物。

噪声在铝棒锯切时，噪声高达以上。

现有生产工艺描述加热前要对铝棒炉大小风机，热电偶，循环水进行检查，确认加热设备正常后方可加温。

根据计划要求将锯切好成品棒逐根放入煤炉里，加棒时，棒两端与炉门两侧距离要保持致，加双层棒，加完棒后要用挡板将最后支铝棒挡好，以免链条向前开动时，铝棒滑落。

加热过程中，每隔分钟，前后炉要透炉，加煤，水槽内加水，在生产中确保铝棒温度恒温在之间，炉膛温度必须控制在以下。

④生产中要根据所要生产型材，来合理控制棒温，炉上大风机要保持正常运转，保持炉内温度均匀。

对厚壁和硬度有较高要求型材，前炉风机不要关，使炉内铝棒温度保持在温度上限。

对于薄壁和新模试模，生产时要根据前炉口棒温，合理控制棒温。

当棒温过高时，要关闭前炉小风机，防止生产不顺畅。

棒温控制不稳，易造成化棒。

遇有新开机或是长时间停机后，要将棒炉升温至之间再加棒进炉。

生产中为确保铝棒温度内外能达到致，对不同棒径铝棒要采取不同保温时间，个小时以上，个小时以上，个小时以上。

加温时，时刻注意铝棒温度变化，经常检查风机及控温仪表值，热电偶是否正常，防止控温系统失灵导致铝棒温度变化较大影响生产。

⑩当铝棒温度达到工艺要求时，方可上模挤压。

拟改造后设备及工艺方案拟改造后生产设备特点改造后铝棒加热设备为燃气式长棒热剪炉，采用集中加热方式，多重保温，防止热能散失，提高炉窑热效率达以上。

由于现用现剪，不受铝棒长度影响，消除了对模具品种依赖，提高了生产效率。

由于使用长棒热剪，可以不用铝棒锯切工序，减少了能源消耗和噪声污染，同时也消除了由于锯切产生铝屑棒头和棒尾消耗，提高铝棒使用效率左右。

长棒热剪炉采用燃料是液化石油气，相对于煤炭来说是种比较清洁环保能耗，可避免燃煤产生较多固体废弃物烟尘和二氧化硫排放，有明显社会效益和经济效益。

能耗每吨产品耗标准煤。

排放全年排放和烟尘等大气污染物将大幅度减少。

噪声以热锯代替冷锯，大大降低车间噪声。

拟改造后生产工艺描述加热前要对热剪炉各道工序进行检查，确认加热设备正常后方可加温。

加棒时，棒两头与炉口保持平行，加完棒后用挡板将前炉口挡好。

在生产中确保铝棒温度恒温在之间，炉膛设定温度必须设定在以下。

④生产中要根据所要生产型材，来合理控制棒温，保持炉内温度均匀。

对厚壁和硬度有较高要求型材，使炉内铝棒温度保持在温度上限。

对于薄壁和新模试模，生产时合理控制棒温。

生产中为确保铝棒温度内外能达到致，连续工作时铝棒温差为。

加温时，时刻注意铝棒温度变化，经常检查仪表值，热电偶是否正常，防止控温系统失灵导致铝棒温度变化较大影响生产。

当铝棒温度达到工艺要求时，方可上模挤压。

⑩按自动剪切按纽，将加温后铝棒剪切符合生产规定时设定长度，剪切度必须在。

设备方案该项目拟选择引进特高珠江电炉有限公司生产铝棒加热炉台，生产能力与现有生产装置相同。

其特点是以液化石油气为燃料，采用热风循环系统回收热能，热效率高，可节约生产成本，改善企业环境。

主要生产装置见下表所示。

主要生产装置览表序号生产设备型号及规格单位数量加热炉台空气锤台扩孔机台摆碾机台卧式车床台卧式车床台锯床台技术方案铝棒加热炉简介铝棒加热炉是集热工机械自动化控制液压光电测温为体设备，主要由铝棒进料传动输送架炉体热剪机及电器控制等部分组成。

其技术参数及稳定性耐用性易用性维修方便性等综合性能均属优良。

铝棒加热炉设计为后门进料式直燃式。

进料传送架采用优质型钢精心加工焊接而成，贮棒架采用斜面形式，上面可放置条左右铝棒，最下面有条长轴，长轴上安装了三个同步拔棒轮，每次拔棒条，连续补充，以维持炉内铝棒数量。

其传动机构与炉内运转传动输送机构相连接并由电机驱动。

加热炉炉壳采用优质型钢加固，表面喷涂耐高温油漆。

里面用耐热钢板搭接，并根据常温至之间高温变化，设计出适合热变形高强度结构，并在该结构两层钢板之间采用了优质耐高温材料硅酸铝纤维毯。

因而炉壳设计既提供了良好保温效果，又有效地防止了炉内热风外泄。

铝棒通过加热达到定工艺要求后，经滚动传送机构送出进行热剪切。

所配置热剪切为侧式剪切机，当炉内铝棒被送到热剪切机内，热剪切机剪刀则由上往下剪切，剪切出定尺长度铝棒而剪切好铝棒被准备好托棒槽托住。

铝棒滚下托棒槽并被滑道接住，托棒槽由气缸控制并能向挤压机方向翻转，而滑道则连接在托棒槽与挤压机机械手之间，通常状态下挤压机机械手端低于托棒槽，这样铝棒因重力作用由滑道自由滚入机械手，被机械手接住并被转送到挤压机进行挤压。

当机械手端高于托棒槽端时，滑道通过链条传动，而链条则由电机和减速机驱动，把铝棒从托棒槽输送至机械手位置，从而完成输送铝棒多棒系列连贯动作。

铝棒靠炉底专用顶托传送机传送，剪切完条后，补充条。

热剪机是现代铝型材生产线重要部分，它由机架油缸组成，剪刀材质为热模钢。

首先热剪机未进入动作状态时，动刀定刀夹提起。

铝棒进入到事先调定定尺时铝棒顶到定尺油缸时定刀夹夹紧，主刀开始剪切，当主刀完全剪断铝棒时，主刀夹松开，顶出油缸顶出剪出来那段铝棒，然后翻棒气缸把那段铝棒翻进挤压机，与此同时，定刀夹松开，顶回油缸把那段剪剩下铝棒顶回炉体内，最后热剪机升高回到原来位置，上面是次性动作，如此循环。

炉内铝棒由燃气燃烧机直接提供热源，燃烧机为全自动控制。

在燃烧室内，燃烧机热风与从炉内来热风汇合，经循环风机送到分风槽，从喷风口喷向需加热铝棒，经热交换后热风再回至燃烧室进入再循环。

燃烧室内衬以及循环风机均用耐热钢制造。

可长期稳定地在下工作。

炉内温度由支热电偶测定并控制。

加热后铝棒送入卧式热剪切机进行定尺剪切，并通过传动机构送到挤压机。

全线电器控制温度控制由可编程序控制器控制，其控制方式安全可靠，调节参数方便。

主要技术参数铝棒直径铝棒长度产量最大值秒∕根液化石油气吨铝热剪机生产能力秒次铝锭剪断长度可调热剪断长度误差全线电总容量约冷却水消耗量吨小时压缩空气消耗量分备产时间炉壳内可放铝棒数量燃烧机数量燃烧机型号循环风机台技术特点⑪成品率提高铝棒剪切长度可任意调节，大大提高产品成品率，较高自动化程度实现了除吊棒外全自动化，大大减少了工人劳动强度。

⑫保温效果好采用优质硅酸铝纤维棉，确保经济前提下，达到最佳保温性能炉底和炉壁温升常温。

⑬环保节能全自动化燃烧机和型号匹配高温循环风机，确保最好燃烧效果连续进棒补料设计，在满足热剪机工作之余，对炉内待剪铝棒实现连续预热，在缩短加热周期之余大大提高炉子热效率。

热效率高，节约燃料，减少大气污染物烟尘排放。

⑭安全各动作都实现过载和超温保护，减少工人因误操作而引起爆炸造成伤亡事故。

⑮生产效率提高炉体设计中有推棒装置，能快速更换不同材质，满足客户需要。

结构说明⑪炉内设计用优质耐高温材料制作而成炉内铺设硅酸铝纤维及保温砖，以避免热量向炉壳传递，减少热量损失。

⑫铝棒输送机构由外面链条输送。

在侧面设有两个易启闭检修口，以便维修人员进行维修保养操作便捷。

⑬在炉顶设有防爆口，安全可靠。

⑭在铝棒输出口设有气动控制炉门，使得在整个加热过程中炉门紧闭，以减少热量散失，由此达到高效节能。

⑮料架无料可自动感应。

⑯热剪机设有螺杆式定尺，即可随时改变剪切铝棒长短尺寸，又可避免不必要废料。

节省了能源提高了效益。

⑰料架及输送机构整个输送机构采用优质型钢焊接而成贮棒架采用斜面式结构，铝棒则放在贮料斜台上送料轮将铝棒送进加热炉里面。

⑱炉体加热炉炉壳以及炉顶采用优质钢板与型钢加工焊接而成，坚固耐用。

表面喷涂耐高温专用油漆。

⑲输送行编制。

本研究报告执行国家能源管理和节能有关技术标准和规定，主要依据为用能企业能源计量器具配备和管理通则评价企业合理用电技术导则评价企业合理用热技术导则等。

能耗分析能源构成本项目是对原材料用钢材进行高温加热生产汽车齿轮锻件，生产过程中不发生能源转换，只有电能消耗。

电能消耗即本生产过程总能耗。

折标系数电能折标准煤系数电能折标准煤系数为，即万。

白煤折标准煤系数依据产品质量检验报告计算得出。

白煤发热量为。

白煤折标准煤系数液化石油气折标准煤系数数据来源于液化石油气生产厂家提供。

液化石油气发热值为大卡。

液化石油气折标准煤系数能耗计算现有能耗状况项目改造前能耗系统主要能耗为白煤和电能。

年产品产量预计为吨，耗煤量为吨，耗电量为万。

按此数据进行能耗计算。

计算过程如下年产量各月产量之和吨年耗煤量各月耗煤量之和吨年耗电量各月耗电量之和万年耗能量折标准煤折标准煤系数年耗能量吨标准煤④单位产品耗煤量年耗煤量年产量吨吨产品单位产品耗电量年耗电量年产量万吨产品单位产品耗能量折标准煤折标准煤系数单位产品耗能量吨标准煤吨产品由上计算得出，项目改造前，每吨锻件消耗标准煤。

改造后能耗状况项目改造后能耗系统主要能耗为液化石油气和电能。

年产品产量按年计算，仍为吨。

预计液化石油气单耗为吨产品，电量单耗为吨产品。

按此数据进行能耗计算。

计算过程如下年耗电量单位产品耗电量年产量万年耗液化石油气量单位产品耗液化石油气量年产量吨年耗电量折标准煤折标准煤系数年耗电量吨标准煤年耗液化石油气量折标准煤折标准煤系数年耗液化石油气量吨标准煤单位产品耗能量折标准煤折标准煤系数单位产品耗能量吨标准煤吨产品由上计算得出，锻件单位产品能耗为标准煤。

改造后节能量项目改造前后耗能量进行对比如下单位产品节能量折标准煤改造前改造后标准煤吨产品年节能量折标准煤年产量单位产品节能量折标准煤吨标准煤由上计算得出，在现有产能不变情况下，按年产量吨计算，全年共可节约标准煤吨，具有显著节能降耗效果。

第章环境影响评价设计依据本项目环境影响评价设计依据如下辽宁省污水与废气排放标准锅炉大气污染物排放标准环境空气质量标准④大气污染物综合排放标准工业企业厂界噪声标准工业企业噪声控制设计规范辽宁省工业固体废物污染控制标准工业企业设计卫生标准设计原则贯彻执行环保工程设施与主体工程同时设计同时施工同时投产三同时原则。

环保工程设计应体现技术先进经济合理原则，治理后污染物必须符合国家和地方颁布有关标准规定。

积极采用节能低噪音设备，采用无污染少污染新技术新工艺，把生产过程中产生污染物减少到最低程度。

建设地点环境现状本项目厂址位于鞍山市铁西区兴盛路，厂区周围环境整洁，空气清新，地下水未受任