延迟焦化装置改扩建工程项目可行性投资论证建议报告104页（doc文档）

延迟焦化干气中含有较高组分，考虑到环保要求，在加工流程中考虑了处理延迟焦化干气气体脱硫及硫磺加收装置。

由于本方案延迟焦化所产石油焦为低硫焦，且数量不大，可以考虑出售，如果时打不开市场，也可作燃料掺入煤中供附近热电厂使用。

产品收率物料名称收率产量备注凝析油干气溶剂油锅炉燃料油蜡油石油焦小计产品性质溶剂油锅炉燃料油项目单位溶剂油燃料油蜡油密度凝点实际胶质闪点溴价酸度残炭馏程工艺技术方案焦炭塔直径选择焦炭塔是延迟焦化装置关键设备之。

焦炭塔大小主要取决于装置处理能力原料性质操作循环比操作温度及压力生焦时间等。

在原料性质加工能力确定后，通常根据循环比操作压力生焦时间来确定焦炭塔尺寸。

延迟焦化装置操作压力般是确定在，低压操作虽然可以提高液收，但装置投资会增加。

生焦时间在国外普遍采用小时，国内大都是小时，本设计按国内水平仍采用小时。

由上可以看出，对焦炭塔尺寸确定有调节主要是循环比。

根据重油特点，由石油化工科学研究院试验确定，该延迟焦化装置设计采用大循环比，其主要目是减少质量较差只能作为燃料油延迟焦化蜡油产率和防止弹丸焦生产。

根据有关生产经验，装置循环比为。

本设计对不同循五比分别计算了焦炭塔直径，当循环比大于时，特别是循环比为时，焦炭塔直径采用，但焦炭塔高度略有增加。

大循环比操作产品分布好，但设备投资大，能耗高。

低循环比操作产品分布差，但设备投资少，能耗低。

本设计针对循环比为和对应焦炭塔和对比如下。

不同循环比下产品分布对比数据项目循环比循环比收率比收率富气溶剂油燃料油蜡油石油焦合计由上表可见循环比由降低到蜡油增加，溶剂油减少，燃料油减少。

但总液收提高。

不同循环比下设备对比数据项目循环比规格重量及说明规格重量及说明焦炭塔台台放空塔台台高压水泵高压胶管除焦控制阀四通阀电动球阀气动闸阀焦炭塔国内使用经验较少，相应材料水力除焦机械设备还未国产化，使用引进率较高。

焦炭塔国内使用经验较多，相应材料水力除焦机械设备基本已实现车产化，相对可节省给万元投资。

综合产品分布和设备投资比较结果，操作循环比建设在之间操作，焦炭塔采用直径，设备投资少，燃料消耗也减少约，可以作到适时投入适时产出。

工艺技术特点采用炉二塔工艺路线。

加热炉采用国内技术先进双幅射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射多点注汽双向烧焦等技术。

加热炉炉效率可达。

加热炉火嘴采用扁平焰低火嘴，以减少环境污染。

分馏塔底油部分换热，控制塔底油温度稳定。

采用循环油汽液相错流接触洗涤技术，以减少蜡油焦粉夹带。

采用高效条型浮阀塔板，提高塔分馏弹性，使之更适合优化分馏塔操作工况。

设燃料油中段蜡油和原料重油换热，尽可能利用分馏塔地剩热来加热原料，提高热利用率。

同时由于原料和燃料油中段蜡油均有换热，便于分馏塔取热比例调整和换后重油温度控制。

在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏份油外循环技术调节循环比。

采用段塔式油吸收密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境污染，以及污油回用。

设焦炭塔注消泡剂设施，降低泡沫层高度减少焦粉夹带。

为准确检测焦炭塔焦炭及泡沫层高度，设置中子料位计，准确确定注入消泡剂时间。

焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭塔油气预热时间，避免了堵焦阀时预热甩油拿不净，切换四通阀引起突沸问题。

加热炉采用空气预热器预热空气，提高炉子热效率。

设加热炉余热回收系统加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制本安型联锁控制。

焦炭塔采用双塔单井架水式除焦方式，节省约钢材。

焦炭塔水力除焦系统采用先进安全自保联锁系统。

该技术可以有效实现水力除焦工作顺利进行和安全操作。

延迟焦化富气采用压缩级吸收脱硫工艺技术方案，减少富气中轻烃夹带，以利于脱硫安全操作。

冷焦水处理部分采用罐式隔油分离旋流离心分离罐和密闭冷却工艺技术，减少占地和环境污染。

切焦水处理部分采用高速离心分离过滤罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。

急冷油采用中段回流油，减少大油气管线结焦。

主要操作条件项目单位数值备注焦炭塔顶压力循环比焦炭塔塔顶温度焦炭塔塔底温度油气入分馏塔温度原料进装置温度加热炉辐射出口温度分馏塔顶压力塔顶温度顶循抽出温度燃料油抽出温度中段抽出温度蜡油抽出温度工艺流程延迟焦化部分延迟焦化原料进入装置界区后，首先经过顶循原料油换热器燃料油换热器分别与顶循油燃料油换热至左右，通过电脱盐罐脱盐脱水后，然后与延迟焦化柴油换热，入原料油缓冲罐，原料由原料泵抽出，先后经原料中段回流换热器蜡油原料油换热器后进入分馏塔下段换热区，在此与来自焦炭塔热油气接触换热，原料油中蜡油以上重馏份与热油气中被冷凝循环油起流入塔底，用加热炉进料泵抽出打入加热炉对流段，流经辐射段被快速升温到，然后经四通阀入焦炭塔底部。

在换热段上部设喷淋设施，使上升油气与喷淋油错向流动洗涤，以除去焦粉。

循环油和原料油中轻蜡油以上馏份，在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解缩合等系列反应，最后生成富气溶剂油馏份燃料油馏份蜡油等液体产品和石油焦。

焦炭结聚在塔内。

高温油气经燃料油馏份急冷后，流入分馏塔换热板下。

从焦炭塔顶流出热油气入分馏塔换热段，与原料油直接换热后，冷出循环油落入塔底，其余大量油气升经五层换热板及喷淋油错向流动洗涤后进入集油箱以上分馏段。

从下往上分馏出蜡油燃料油馏份溶剂油馏份和富气。

分馏塔蜡油集油箱蜡油由蜡油泵抽出，经蜡油原料换热器，换热后分成二股物流股返向分馏塔作集油箱上回流，另股先后流经蜡油蒸汽发生器蜡油脱氧水换热器蜡油软化水换热器。

其余又经后冷器冷到送出装置，蜡油集油箱下用或热回流。

中流回流从层板抽出，由中段回流泵压送后，经中段回流换热器，换热后返回层板作回流。

燃料油馏份从第层板由柴油泵抽出，先后经燃料油原料油换热器，再生塔底重沸器，又经燃料油富吸收油换热器，再经燃料油后冷器冷到后分为二股部分为燃料油馏份出装置去加氢装置进行后续加工，另部分经吸收燃料油冷却器冷到，经燃料油吸收泵打入燃料油吸收塔作为干气吸收剂用。

自燃料油吸收塔底返回富吸收燃料油经与燃料油换热后，作为分馏塔燃料油回流。

为了保证来自系统脱硫燃料气入加热炉火嘴前不带凝液，燃料气先与分馏塔顶回流经换热器换热，经与燃料气换热或旁路后顶回流由顶回流泵压送到顶回流空冷器冷却到返回到第层，控制塔顶温度。

塔顶油气经塔顶空冷器，后冷器冷却到流入分馏塔顶油气分离罐，溶剂油馏份可由泵送出装置进行后续加工。

延迟焦化富气经压缩机入口分液罐后进入富气压缩机。

焦炭塔吹汽冷焦产生大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔，从顶部打入蜡油馏份，洗涤下油气中燃料油馏份。

塔底重油用泵抽出，送经水箱冷却器冷却后，部分作为重油段顶回流。

控制顶部气相温度左右，另部分在液面控制下送出装置或回炼。

重油段顶油气及大量蒸汽直接进入空冷器。

重油段增设重沸脱水器，回用装置及焦化厂污油。

当来自焦炭塔气相温度低时，顶部水蒸汽及少量轻烃经空冷器后冷器冷到进入塔顶气液分离罐，分出污水由泵送入冷焦水池或作水洗段顶回流，并可送往酸性水汽提单元处理。

不凝气排入瓦斯放火矩系统。

本部分相关工艺流程见附图说明。

压缩吸收脱硫部分自延迟焦化部分来富气经离心压缩机升压到，然后经富气冷却器，冷却到后，又进入冷却器，冷却到进入富气分液罐，分液后气体进入燃料油吸收塔经燃料油吸收，脱去组份，吸收塔顶流出干气去气体脱硫塔，塔底吸收燃料油在塔底液面控制下自压返回分馏塔作回流。

脱硫后干气作炉用燃料气，多余气体并入瓦斯管网。

来自再生塔贫液经贫液富液换热器贫液冷却器冷却到。

流入溶剂贮罐，然后用脱硫贫液泵抽出压送经贫液过滤器后进入脱硫塔，另部分送往硫横回收单元作脱硫溶剂。

再生塔顶酸性气经再生塔顶冷凝后气液两相流入再生塔顶回流罐分液，酸性气经压控去硫磺回收单元，酸性冷凝水作再生塔顶洗涤回流用。

再生塔底重沸器用燃料油加热。

本部分相关工艺流程见附图说明。

自控水平概述本设计主要内容包括延迟焦化部分压缩吸收部分气体脱硫部分高压水泵及水力除焦部分和冷切焦水处理部分。

由于介质具有易燃，易爆，易腐蚀等特点，因此对装置自动控制水平提出了很高要求，不仅要求控制系统具有先进性，更应具有安全性和可靠性。

为了满足延迟焦化装置对自动化要求，自动控制系统将采用具有国际先进水平分散型控制系统，利用其生动人机界面和丰富控制运算功能，对确保装置连续生产工艺参数均集中在控制室进行控制指示记录。

对些操作中变化较大，较重要工艺参数设有超限报警。

所有转动设备启停信号也均送至进行指示。

具有显示全面直观控制可靠优质，操作方便准确，与根据延迟焦化装置特点选用次仪表相配合，使全装置能够安全平稳长周期满负荷和高质量运行，为装置先进控制优化控制和信息管理建立基础，并且为全厂实现计算机数据处理和生产管理创造条件。

延迟焦化加热炉是装置核心设备，为延迟焦化加热炉设置安全联锁保护系统，能够保证延迟焦化加热炉安全。

安全联锁保护系统安全等级符合和级。

对装置进料产品蒸汽水等经济核算指标按不同要求设有流量累积指示。

压缩机及高压水泵控制及联锁系统随设置成套。

在可能泄漏而聚可燃气体和有毒气体地方，设有可燃气体浓度报警仪和有毒气体浓度报警仪。

主要控制方案延迟焦化加热炉出口温度与燃料气以及空气组成双交叉式比率控制。

加热炉辐射段入口设置流量控制，并设置低流量报警及联锁。

为防止炉管局部过热而结焦烧坏炉管，部分炉管管壁设有铠装表面热电偶检测。

在焦炭塔上中下部位设置双套料位监测，分别设置中子料位计和表面热电偶，中子料位计可直接显示焦炭塔内料位，表面热电偶监测焦炭塔表面温度可间接反映塔内料位变化，以便及时采取措施，防止塔内料位过高。

加热炉设氧化锆分析仪，对加热炉烟气中含量进行监测。

在所有测量介质为重油塔和罐液位律设置双套远传液位计，增加燃料气。

低分油则去分馏系统分馏成合格溶剂油产品出装置。

分馏部分分馏部分示意工艺流程见图见附图低分油经与加氢反应器出来热物流换热提高温度后，进入产品分馏部分与分馏塔底流出产品换热后进入分馏塔，分馏塔采用重沸器加热进行汽提。

分馏顶气体经空冷水冷分液分出干气进入瓦斯管网作燃料。

分出液体回流到分馏塔。

分馏塔底出产品汽油，分馏塔底流出产品溶剂油经与进入分馏物流换热后再经空冷水冷出装置去成品罐。

装置物料平衡反应部分物料平衡表序号物料名称收率数量备注入方焦化溶剂油新氢合计二出方干气溶剂油合计自控水平鉴于大型石化装置自控系统现状及发展趋势，本生产装置将采用进行监视和控制，并适应目前自动化仪表发展情况，压力变送器辽宁省石油化工规划设计院差压变送器和液位变送器均采用智能式仪表，直接与通讯，减少调校及维护工作量，便于管理。

为充分利用专家经验和知识，发挥计算机技术优势，本报告还包括了故障诊断专家系统。

为保证装置长周期安全运行，本报告采且了于之外紧急停车自保联锁系统。

自保联锁系统逻辑设备，将根据控制对象危险级别，可靠性要求进行选用。

主要设备选型本装置主要定型设备为低压空冷器和低压泵，此类通用设备制造质量也完全过关，完全可以满足生产需要。

反应器塔及