引进procast铸造仿真软件项目可行性投资论证建议报告word文档（定稿）

通过焓形式来描述凝固和固相转变中潜热。

主要特点瞬态，非线性三维热传导热对流和辐射利用焓形式考虑相变孔隙预测拉模铸造和金属型铸造砂模铸造虚拟浇注大型钢部件管件收缩预测大型钢部件铸造热应力应力求解器先进应力求解器能够进行弹性塑性或弹性粘塑材料特性全耦合热流体和应力模拟。

更简单材料模型诸如弹性，或刚体也能考虑。

主要特点非线性应力分析自动接触分配和评估热和力气隙无限模型规模温度相关机械性能辐射辐射模块扩展了热求解器辐射功能包括角系数影响。

这个模块对熔模铸造过程是必需，从个区域到另个区域自辐射影响是非常显著。

主要特点包括自辐射影响准确热分析结果对单晶铸造自动辐射角系数更新包括壳型预热整个过程模拟快速角系数计算算法在中生成壳有壳层选项气体与微透气性能大多数模拟方案限定孔隙预测为基于夹杂液体金属演变宏观孔隙。

这种简化方法没有考虑气体和局部收缩起点显微孔隙度。

提供了基于显微孔隙度模拟方法解决这种物理问题。

主要特点显微孔隙度预测与宏观孔隙和管缩耦合马许区压降气体分离气体溶解度作为温度和金属单元函数成核和气孔生长显微构造显微模拟模块进行铸造过程中任意位置热历程连同成核和显微结构生长耦合模拟。

主要特点可用确定性模型等轴枝晶耦合共晶球墨铸铁共晶灰口白口铁共晶球墨铸铁共析灰口铁共析包晶转变模型铁碳固态转变颗粒结构模拟颗粒结构模块基于随机方法细胞自动机和有限元模型耦合，能够预测颗粒结构凝固。

主要特点预测柱状和等轴枝晶颗粒结构柱状到等轴转变柱状结晶区颗粒选择对单晶部件预测杂散晶体晶体结构演变立体信息颗粒结构直接可视化铝高压铸造部件第三级活塞压力对氢气孔影响。

受限活塞压缩上和高活塞压缩下显示了气孔减少铝铸造温度分布及钢模具中应力分布球墨铸铁部件砂型铸造珠光体分布前处理器可以通过图形用户界面来定义各种边界条件。

这些丰富功能能够准确模拟院有铸造情况。

院选需要施加边界条件几何区域可以通过点击和自动选择延伸执行。

用户定义数据可以是不变，也可以随时间或温度变化。

专用后处理器后处理器是相当强大而多样。

全新图形用户界面，多窗口页面操作方式，支持脚本化操作。

燃气涡轮叶片定向结晶颗粒结构和颗粒结果显示在完美控制条件下，通过铸造获得单晶。

模型边界条件定义到开始计算工作流程是简化和直截了当材料数据库版面和属性图示后处理器提供了下列演变即时过程信息金属前端发展内部气泡温度场压力云图凝固数据速度矢量应力和变形微结构值粒子轨迹显示提供很多功能来报告及显示过程结果，包括云图矢量图截面及切平面曲线图动画，图形及影片输出能够轻松直接交换信息和通信，结果还可以用变化标准格式输出到其他解决方案中。

高压压力铸造应用温度云图热循环模拟中温度变化低压铸造高压铸造粒子轨迹示踪金属前端发展凝固模拟部件变形金属围绕个核前端发展发动机缸体变形高压铸造中金属和空气可视化结果铝合金轮毂气隙预测硬件平台已经过下列硬件平台测试和验证平台处理器操作系统图形选项软件效果预评考题是钛合金铸件，室在生产过程中需要了解该铸件在现有工艺下可能出现缺陷位置及缺陷形成原因。

根据工艺室提供铸件图纸及工艺条件，采用仿真分析软件对该铸件铸造过程进行了模拟及分析。

模拟过程共分为以下几个步骤三维模型建立网格划分工艺条件与计算参数数值计算结果显示分析及建议。

三维模型建立三维图形见图院示，造型采用功能强大。

该零件浇注系统设计中，次浇铸个铸件，采用对称排列，带工艺铸件形式如图。

由于整个模型是对称结构，且各种工艺条件也对称设置，因此数值模拟时可以仅计算结构。

图阀体工艺三维模型完整计算模型见图。

网格划分将三维实体输出，并进行有限元网格划分，划分结果见图。

总节点数为其中铸件节点总单元数。

图铸件三维实体图完整三维计算模型图网格划分结果工艺条件与计算参数整个浇注凝固过程在真空环境下完成，真空度小于。

预计浇注时间，浇注温度约。

次浇注个铸件，采用两级浇道系统。

边界条件包括浇口温度流量铸型外表面铸件铸型间界面以及模型对称面。

浇口温度，速度模型两个对称面铸型外面壁面温度铸件铸型界面换热系数图边界条件设定初始条件实际工艺中，铸型可能进行了加热处理，初始条件设为铸件材料，铸型材料。

数值计算铸造过程模拟是个瞬态问题，随着时间推进计算流动形态及凝固顺序。

使用配置为机器进行了模拟计算。

计算中可进行实时监控，了解充型及凝固进度，并可图形化显示已计算结果。

结果显示充型过程温度场阀体铸件充型过程是个随时间变化瞬态过程，充型共完成。

计算院得结果见图院示。

为清楚起见，我们取颜色标尺为。

图充型过程凝固过程温度场阀体铸件凝固过程计算结果见图。

图凝固降温过程固相率分数为了更加清楚地观察阀体铸件凝固过程，我们同样取上述时刻下，固相分数小于部分显示如图。

图固相率变化过程缩孔缩松位置钛合金阀体在凝固过程中收缩非常剧烈。

根据以上结果，可以计算出缩孔缩松趋势，显示如图。

图中颜色标尺表示收缩趋势或可能性，为完全收缩成空腔，大于可认为形成或可能形成缩松缩孔。

图凝固终了时缩孔缩松趋势图中可以看出，由于钛合金凝固收缩剧烈，在级直浇道与横浇道内收缩形成很大空腔。

随着凝固进行，在铸件厚大部位也容易形成收缩缺陷。

在两侧圆法兰圆周方向均可能出现缩孔，而在法兰顶部收缩最剧烈。

在底部方法兰周向，同样可能出现缩孔。

在阀体中部两侧管道连接处圆台内部，由于壁厚较大，也可能出现缩孔④。

凝固时间凝固时间同样是判断零件收缩缺陷种方式。

般说来，对收缩倾向比较大铸件，后凝固部位如果没有合适补缩方式，则极易引起收缩缺陷。

阀体凝固时间见图。

图铸件凝固时间云图仅显示超过部分④凝固时间结果与缩孔判据结果基本致，在圆方法兰等厚大部位凝固时间更晚，容易出现收缩缺陷浇道内部凝固更慢，会收缩成空洞。

分析及建议模拟结果小结通过对钛合金阀体铸件模拟仿真过程，可以辅助工艺设计工程师分析现有工艺条件，并根据结果改进设计条件及参数。

从模拟结果可以看出主要缺陷为收缩产生缩孔。

根据随时间变化结果，可以看到，在中部阀体壁面薄壁区温度下降最快，最先开始凝固，法兰及浇道起到冒口作用可以适当补缩，因此该区域收缩缺陷基本是局部小量。

三个法兰由于壁厚，热量集中，因此凝固最晚。

在这些厚大位置，包括圆法兰端面内部沿圆周方向顶部可能性更大方法兰端面四个角部可能性更大，出现缩孔趋势比较显著。

此外，阀体两侧管道在中部交汇，连接两个管道圆台内部也容易出现缩孔。

模拟仿真过程优化方案阀体铸件数值模拟是以目前工艺人员对实际工艺条件估算为基础进行，部分关键参数在实践中难以精确测得或控制，这些参数对模拟结果影响比较大。

为了使数值仿真工具成为工程技术人员有力辅助设计工具，在日后模拟仿真过程中可酌情采取改进措施，包括尽量准确地估计浇注温度及浇注时间，同时采用反算模块与部分实测温度结果结合，反推出更精确浇注温度变化过程由于材料热物性参数多与温度变化相关，因此采用变热物性参数可使得模拟计算更加准确。

包括铸件钛合金材料铸型石磨材料等。

铸件与铸型界面接触热阻是凝固计算中个关键参数，对界面换热现象目前还处于研究阶段，没有个清楚准确普适模型。

在确定了工艺条件基础上，采用反算模块，根据实测温度曲线与计算温度曲线对比，同样可以较为准确地得到铸件铸型间换热系数。

工艺过程改进建议以现有模拟分析结果为基础，对铸造工艺得出些改进意见在圆法兰顶部，考虑采用定形式冒口进行补缩。

在法兰端面添加冒口，可使该部位收缩缺陷得到定程度缓解。

缺点是由于钛合金比较昂贵，冒口容易造成材料浪费。

在法兰等厚大部位，考虑添加加快冷却工艺注系统设计中，次浇铸个铸件，采用对称排列，带工艺铸件形式如图。

由于整个模型是对称结构，且各种工艺条件也对称设置，因此数值模拟时可以仅计算结构。

图阀体工艺三维模型完整计算模型见图。

网格划分将三维实体输出，并进行有限元网格划分，划分结果见图。

总节点数为其中铸件节点总单元数。

图铸件三维实体图完整三维计算模型图网格划分结果工艺条件与计算参数整个浇注凝固过程在真空环境下完成，真空度小于。

预计浇注时间，浇注温度约。

次浇注个铸件，采用两级浇道系统。

边界条件包括浇口温度流量铸型外表面铸件铸型间界面以及模型对称面。

浇口温度，速度模型两个对称面铸型外面壁面温度铸件铸型界面换热系数图边界条件设定初始条件实际工艺中，铸型可能进行了加热处理，初始条件设为铸件材料，铸型材料。

数值计算铸造过程模拟是个瞬态问题，随着时间推进计算流动形态及凝固顺序。

使用配置为机器进行了模拟计算。

计算中可进行实时监控，了解充型及凝固进度，并可图形化显示已计算结果。

结果显示充型过程温度场阀体铸件充型过程是个随时间变化瞬态过程，充型共完成。

计算院得结果见图院示。

为清楚起见，我们取颜色标尺为。

图充型过程凝固过程温度场阀体铸件凝固过程计算结果见图。

图凝固降温过程固相率分数为了更加清楚地观察阀体铸件凝固过程，我们同样取上述时刻下，固相分数小于部分显示如图。

图固相率变化过程缩孔缩松位置钛合金阀体在凝固过程中收缩非常剧烈。

根据以上结果，可以计算出缩孔缩松趋势，显示如图。

图中颜色标尺表示收缩趋势或可能性，为完全收缩成空腔，大于可认为形成或可能形成缩松缩孔。

图凝固终了时缩孔缩松趋势图中可以看出，由于钛合金凝固收缩剧烈，在级直浇道与横浇道内收缩形成很大空腔。

随着凝固进行，在铸件厚大部位也容易形成收缩缺陷。

在两侧圆法兰圆周方向均可能出现缩孔，而在法兰顶部收缩最剧烈。

在底部方法兰周向，同样可能出现缩孔。

在阀体中部两侧管道连接处圆台内部，由于壁厚较大，也可能出现缩孔④。

凝固时间凝固时间同样是判断零件收缩缺陷种方式。

般说来，对收缩倾向比较大铸件，后凝固部位如果没有合适补缩方式，则极易引起收缩缺陷。

阀体凝固时间见图。

图铸件凝固时间云图仅显示超过部分④凝固时间结果与缩孔判据结果基本致，在圆方法兰等厚大部位凝固时间更晚，容易出现收缩缺陷浇道内部凝固更慢，会收缩成空洞。

分析及建议模拟结果小结通过对钛合金阀体铸件模拟仿真过程，可以辅助工艺设计工程师分析现有工艺条件，并根据结果改进设计条件及参数。

从模拟结果可以看出主要缺陷为收缩产生缩孔。

根据随时间变化结果，可以看到，在中部阀体壁面薄壁区温度下降最快，最先开始凝固，法兰及浇道起到冒口作用可以适当补缩，因此该区域收缩缺陷基本是局部小量。

三个法兰由于壁厚，热量集中，因此凝固最晚。

在这些厚大位置，包括圆法兰端面内部沿圆周方向顶部可能性更大方法兰端面四个角部可能性更大，出现缩孔趋势比较显著。

此外，阀体两侧管道在中部交汇，连接两个管道圆台内部也容易出现缩孔。

模拟仿真过程优化方案阀体铸件数值模拟是以目前工艺人员对实际工艺条件估算为基础进行，部分关键参数在实践中难以精确测得或控制，这些参数对模拟结果影响比较大。

为了使数值仿真工具成为工程技术人员