特钢电炉余热回收系统项目立项投资计划建议书word文档（定稿）

布袋除尘器气动混风阀除尘主风机烟囱刮板输送机移动套管余热锅炉绝热烟道燃烧沉降室工艺流程图工艺系统组成水冷滑套燃烧尘降室余热锅炉系统布袋除尘器引风机烟囱水汽系统工艺流程外来水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器，除氧后软水分为两路，是由补水泵补入低压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环，在汽包内蒸汽与水分离产生饱和蒸汽，用于除氧器除氧二是由补水泵补入软水预热器，然后进入中压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环，在汽包内蒸汽与水分离产生饱和蒸汽，饱和蒸汽进入蓄热器，输出蒸汽。

水系统供水量每小时吨，供水压力，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后水补给软水预热器。

系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生每个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。

从软化水箱到除氧器和软水预热器给水系统均配两台电动给水泵均为开备，水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬升高度及沿程阻力，型号为型锅炉给水泵。

④软水预热器蒸汽发生器汽包软化水系统除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。

系统水箱设有给水取样蒸汽聚集器设有水取样点，对换热器水进行取样。

余热回收系统主要设备余热锅炉系统锅炉本体范围内主要系统如下蒸汽及水加热系统系统功能如下中压蒸汽输出低压蒸汽输出低压蒸汽作为除氧用蒸汽蓄热系统汽水取样系统加药系统中压给水系统排污系统疏放水系统锅炉本体范围内各设备管道最低点设臵疏放水点，确保各下降管省煤器蒸发器等进出口联箱疏放水畅通。

排污系统在汽包盐段设连续排污，在水系统下联箱设定期排污，排去适量锅炉污水以确保蒸汽品质。

在锅炉本体下部配臵台定期排污扩容器，排污降温池布臵在锅炉本体下部，且预留好排污降温池位臵。

清灰系统设臵击波清灰系统，用来清除锅炉受热面全部积灰。

汽水取样系统锅炉本体汽水取样，取样系统包括给水取样值电导率低压炉水取样值磷酸根电导率中压炉水取样值磷酸根电导率中压过热蒸汽取样电导率余热锅炉系统设计件锅炉受压元件焊接技术条件钢制压力容器焊接工艺评定特种设备无损检测碳钢焊条硅酸铝耐火纤维炉衬工程技术条件管式空气预热器技术条件低中压锅炉用无缝钢管建筑结构载荷规范钢结构设计规范钢结构工程施工质量验收规范锅炉油漆和包装技术条件主要技术经济指标正常生产产气量保护功能。

本套燃气冲击波吹灰系统特点总结吹灰点分布全面，吹灰彻底吹灰系统可工作，自带气泵供气，可在换热器冷态时使用吹灰系统将换热器内吹扫干净，便于检修根据不同换热空间结构及不同温段积灰特点选用不同型号冲击波发生器及发射管，排孔发射管吹灰有针对性，覆盖面积大特殊设计冲击波发生器结构，保证吹灰能量，可燃气消耗量低，经济性好根据不同积灰情况，可采用不同吹灰能量。

本系统每次吹扫换热器次，消耗乙炔不足瓶，整个吹灰费用不足元。

可燃气采用双电磁阀设计，管路有多级阻火，安全性好采用航空点火器，点火嘴为半导体放电，具有自清洁功能，不积碳，免维护特殊设计分配器彻底防止烟灰倒灌，无管道积水问题，无哑炮，系统运行稳定可靠严密保护报警逻辑，实时压力温度流量监控，确保运行安全控制系统自动化程度高，可满足自动吹灰点动吹灰定时吹灰等多种操作要求积灰问题积灰问题严重影响余热锅炉换热及寿命供锅炉运行时监督控制用。

锅炉本体设备性能蒸汽发生器性能参数表蒸汽发生器原理为热流体热量由热管传给水套管内水水由下降管输入，并使其汽化，所产汽水混合物经蒸汽上升管到达汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。

这样由于热管不断将热量输入水套管内水，并通过外部汽水管道上升及下降完成基本汽水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽目。

表中压蒸汽发生器性能参数设计工况热侧废气冷侧水流量进口温度出口温度设计压力常压工作压力常压换热面积热管省煤器性能参数表原理为热流体热量由翅片热管传给管内水，水吸收热量，使热流体降温，达到预期效果。

表热管省煤器性能参数设计工况表热侧废气冷侧水流量进口温度出口温度设计压力常压工作压力常压换热面积低温热管蒸发器性能参数表低温蒸汽发生器原理为热流体热量由热管传目录概述主要技术指标余热回收工艺余热回收系统主要设备设备主要特点镍基钎焊翅片管技术换热器清灰技术电气及概述余热回收系统供货范围设备设计制造执行标准和规程核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，主要技术指标概述乌海特钢电炉厂准备筹建台电弧炉电弧炉加兑铁水，冶炼周期为，兑铁水冶炼工艺加料期为熔化期为，中间加铁水为，兑铁水后熔化和氧化期为，出钢期为。

根据工艺要求，余热回收系统工艺流程为从炉顶第四孔抽出烟气经水冷滑套燃烧尘降室进入余热锅炉，再经脉冲布袋除尘器净化后排往大气。

余热锅炉产生高压蒸汽经蓄热器调节后稳定输出，进系统管网。

整个余热回收系统设备包括锅炉本体汽包含汽水分离器自动控制系统除氧器蓄热器取样器给水炉水蒸汽排污扩容器汽水管路及阀门管件支撑钢结构及平台爬梯等。

主要技术指标电炉公称容量最大兑铁水率次除尘增压风机流量，次除尘增压风机压头冶炼周期分钟水冷烟道出口烟气最高温度每炉钢全年工作天数天余热回收系统参数热管换热器出口烟气温度热管换热器进出口压损除氧器工作压力汽包工作压力冶炼周期汽包出口蒸汽流量蓄热器调节阀后压力系统装机电量余热回收工艺烟气工艺流程从炉顶第二孔抽出烟气经过水冷滑套，首先进入燃烧尘降室，从燃烧尘降室出来烟气经过绝热烟道，进入热管余热锅炉，烟气降至，进入布袋除尘器净化后在引风机作用下经烟囱排向大气。

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水系统供水量每小时吨，供水压力，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后钢期为。

根据工艺要求，余热回收系统工艺流程为从炉顶第四孔抽出烟气经水冷滑套燃烧尘降室进入余热锅炉，再经脉冲布袋除尘器净化后排往大气。

余热锅炉产生高压蒸汽经蓄热器调节后稳定输出，进系统管网。

整个余热回收系统设备包括锅炉本体汽包含汽水分离器自动控制系统除氧器蓄热器取样器给水炉水蒸汽排污扩容器汽水管路及阀门管件支撑钢结构及平台爬梯等。

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布袋除尘器气动混风阀除尘主风机烟囱刮板输送机移动套管余热锅炉绝热烟道燃烧沉降室工艺流程图工艺系统组成水冷滑套燃烧尘降室余热锅炉系统布袋除尘器引风机烟囱水汽系统工艺流程外来水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器，除氧后软水分为两路，是由补水泵补入低压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环，在汽包内蒸汽与水分离产生饱和蒸汽，用于除氧器除氧二是由补水泵补入软水预热器，然后进入中压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环，在汽包内蒸汽与水分离产生饱和蒸汽，饱和蒸汽进入蓄热器，输出蒸汽。

水系统供水量每小时吨，供水压力，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后水补给软水预热器。

系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生每个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。

从软化水箱到除氧器和软水预热器给水系统均配两台电动给水泵均为开备，水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬升高度及沿程阻力，型号为型锅炉给水泵。

④软水预热器蒸汽发生器汽包软化水系统除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。

系统水箱设有给水取样保护功能。

本套燃气冲击波吹灰系统特点总结吹灰点分布全面，吹灰彻底吹灰系统可工作，自带气泵供气，可在换热器冷态时使用吹灰系统将换热器内吹扫干净，便于检修根据不同换热空间结构及不同温段积灰特点选用不同型号冲击波发生器及发射管，排孔发射管吹灰有针对性，覆盖面积大特殊设计冲击波发生器结构，保证吹灰能量，可燃气消耗量低，经济性好根据不同积灰情况，可采用不同吹灰能量。

本系统每次吹扫换热器次，消耗乙炔不足瓶，整个吹灰费用不足元。

可燃气采用双电磁阀设计，管路有多级阻火，安全性好采用航空点火器，点火嘴为半导体放电，具有自清洁功能，不积碳，免维护特殊设计分配器彻底防止烟灰倒灌，无管道积水问题，无哑炮，系统运行稳定可靠严密保护报警逻辑，实时压力温度流量监控，确保运行安全控制系统自动化程度高，可满足自动吹灰点动吹灰定时吹灰等多种操作要求积灰问题积灰问题严重影响余热锅炉换热及寿命供锅炉运行时监督控制用。

锅炉本体设备性能蒸汽发生器性能参数表蒸汽发生器原理为热流体热量由热管传给水套管内水水由下降管输入，并使其汽化，所产汽水混合物经蒸汽上升管到达汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。

这样由于热管不断将热量输入水套管内水，并通过外部汽水管道上升及下降完成基本汽水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽目。

表中压蒸汽发生器性能参数设计工况热侧废气冷侧水流量进口温度出口温度设计压力常压工作压力常压换热面积热管省煤器性能参数表原理为热流体热量由翅片热管传给管内水，水吸收热量，使热流体降温，达到预期效果。

表热管省煤器性能参数设计工况表热侧废气冷侧水流量进口温度出口温度设计压力常压工作压力常压换热面积低温热管蒸发器性能参数表低温蒸汽发生器原理为热流体热量由热管传目录概述主要技术指标余热回收工艺余热回收系统主要设备设备主要特点镍基钎焊翅片管技术换热器清灰技术电气及概述余热回收系统供货范围设备设计制造执行标准和规程核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，主要技术指标概述乌海特钢电炉厂准备筹建台电弧炉电弧炉加兑铁水，冶炼周期为，兑铁水冶炼工艺加料期为熔化期为，中间加铁水为，兑铁水