唐山学院毕业设计说明书 图塑件分型面图 确定型腔数量及排列方式 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑 料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。 注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或两部 分以上形成这空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。 型腔数量的确定 其数目的决定与下列条件有关 塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低，级超精密注塑件，只能模腔， 当尺寸数目少时，可以模二腔。级的精密级塑件，最多模四腔。 模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的 模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 注塑成形的生产效益 多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大， 每注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。 制造难度 多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修， 影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几 何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著 的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。 本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用模两腔的模具结构， 这样比模腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。 型腔的布局 多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布 与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。 型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压 力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳唐山学院毕业设计说明书 定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理 的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力 形成及脱模困难等问题。 平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状 及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的 非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等， 因而不利于均衡进料，但 成型周期,因塑件小，壁厚不大，取 浇注系统所需塑料质量和体积或 单个塑件的质量和体积 密度弹性模量 比容弯曲强度 吸水率硬度 收缩率体积电阻率 熔点 冲击韧度 无缺口 缺口 热变形温度冲击强度 抗拉屈服强度 唐山学院毕业设计说明书 第章拟定模具结构形式 分型面位置的确定 分开模具取出塑件的面称为分型面注射模有个分型面或多个分型面， 分型面的位置，般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将 分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和 制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。 选择分型面时，应考虑的基本原则 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通 过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚 但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小常不能确切判断制件中留在型芯上还是在 凹模内。这时可将型芯和凹模的主要 部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的 金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。 保证制件的精度和外观要求 与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形 或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地 要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的 外表面或带圆弧的转角处。 分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 不妨碍制品脱模和抽芯。 在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹 或侧孔。 有利于浇注系统的合理处置。 尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 本次设计产品的分型面在塑件上目了然，分型面设在塑件的大口端面处。 综和以上信息此件分型面位置如下图 大，否则塑件无法从形腔中脱出。 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚 但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小常不能确切判断制件中留在型芯上还是在 凹模内。这时可将型芯和凹模的主要 部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的 金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。 保证制件的精度和外观要求 与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形 或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地 要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的 外表面或带圆弧的转角处。 分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 不妨碍制品脱模和抽芯。 在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹 或侧孔。 有利于浇注系统的合理处置。 尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 本次设计产品的分型面在塑件上目了然，分型面设在塑件的大口端面处。 综和以上信息此件分型面位置如下图 唐山学院毕业设计说明书 图塑件分型面图 确定型腔数量及排列方式 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑 料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。 注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或两部 分以上形成这空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。 型腔数量的确定 其数目的决定与下列条件有关 塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低，级超精密注塑件，只能模腔， 当尺寸数目少时，可以模二腔。级的精密级塑件，最多模四腔。 模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的 模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 注塑成形的生产效益 多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大， 每注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。 制造难度 多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修， 影响生 与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形 或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地 要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的 外表面或带圆弧的转角处。 分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 不妨碍制品脱模和抽芯。 在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹 或侧孔。 有利于浇注系统的合理处置。 尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 本次设计产品的分型面在塑件上目了然，分型面设在塑件的大口端面处。 综和以上信息此件分型面位置如下图 唐山学院毕业设计说明书 图塑件分型面图 确定型腔数量及排列方式 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑 料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。 注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或两部 分以上形成这空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。 型腔数量的确定 其数目的决定与下列条件有关 塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低，级超精密注塑件，只能模腔， 当尺寸数目少时，可以模二腔。级的精密级塑件，最多模四腔。 模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的 模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 注塑成形的生产效益 多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大， 每注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。 制造难度 多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修， 影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几 何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著 的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。 本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用模两腔的模具结构， 这样比模腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。 型腔的布局 多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布 与服强度 唐山学院毕业设计说明书 第章拟定模具结构形式 分型面位置的确定 分开模具取出塑件的面称为分型面注射模有个分型面或多个分型面， 分型面的位置，般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将 分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和 制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。 选择分型面时，应考虑的基本原则 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通 过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚 但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小常不能确切判断制件中留在型芯上还是在 凹模内。这时可将型芯和凹模的主要 部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的 金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。 保证制件的精度和外观要求 与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形 或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地 要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的 外表面或带圆弧的转角处。 分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 不妨碍制品脱模和抽芯。 在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹 或侧孔。 有利于浇注系统的合理处置。 尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 本次设计产品的分型面在塑件上目了然，分型面设在塑件的大口端面处。