1、“.....切削加工工序通常按以下原则安排。 先粗后精 基准面先行原则 先面后孔 先主后次。 在加工中心上加工零件，般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得 是否合理，直接影响到刀具数量，加工精度，加工效率和经济效益。在安排加工顺序时 同样要遵循基准先行先粗后精及先面后孔的般工艺原则。此外还应考虑 减少换刀次数，节省辅助时间。 每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。 对于该零件主要是各个孔之间的位置关系，平面的配合要求不高，所以孔是加工的 重点内容。 对于锥孔及倒角的加工先钻的孔，再对锥孔及倒角进行铣削加工对 于孔的加工需先钻中心孔再用麻花钻来端下平面为定位基准面，铣的倒角，刀具选择的球 头铣刀，在专用的夹具上定位装夹，由于加工内容单，故选择数控铣床进行加工......”。

2、“.....刀具选择角平面及开口槽。以已 最后精镗孔，用的的中心钻的扩孔钻 的镗刀。在专用夹具上装夹，为减少装卸次数采取次换刀，在加工中心上加工。 第三次装夹以摇臂左工。 加工工艺方案的确定 加工工艺方案的拟定 由上面的零件结构分析可知主要包括通孔锥孔倒臂钻床或立式钻床，由于该工件 是中批量生产，则采用立式钻床为提高生产效率，在加工平面的倒角及锥孔时， 普通机床难以实现，宜采用用数控铣床或加工中心进行铣削加工，并辅以专用夹具进行 加与孔需要保持位置关系。 零件的工艺性分析 零件中主要是孔的加工和平面的加工，通过以上对零件的分析，加工和 孔时工件与夹具所产生的总重力超过了，宜采用摇成型面的位置都是以大圆端面为工序基准确定的，而孔的深度......”。

3、“.....以加工后工件的加工孔的定位尺寸为 ，被加工孔尺寸为定值重合。 必须多次安装时应遵循从基准统原则。 摇臂定位基准的选择 如零件图尺寸标注所示，中心线为工序基准，将摇臂左边的孔确定后， 以后的工序中孔的位置，夹能够完成全部关键精度部位的加工。 定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。 若批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准对刀 后，工件坐标系原点与定位基准间的件设计基准的设计功能，通过尺 寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的全部表面加工时，要考虑 所选基准定位后，次装选择定位基准的原则 尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 当零件的定位基准与设计基准不能重合，且加工面与其设计基准又不能在 次安装内同时加工时......”。

4、“.....确定该零置精度 在零件加工过程中的孔中线为加工孔中线表面间的位置精度基准，与 孔要保持定的垂直度，垂直度误差不得超过。 零件图尺寸标注分析以及基准的确定 总体看来摇臂的表面精度要求不是很高，整个零件的强度也不是很高。端面粗糙度 是该零件要求最高的可达到,的孔粗糙度为，其余表面的粗糙度都是 。 表面间的位孔 且公称尺寸为的孔，其表面粗糙度为，摇臂左右两端的前后平面右端的 左右两侧面及开口槽，都是该零件的加工内容，具体见图所示。 零件技术条件分析 表面精度 个锥度为的 锥孔，表面粗糙度无特殊要求，零件右边有个为的个通孔，是后续加工孔的 个定向位置公差垂直度的基准孔，距孔处有个垂直于。总体看来， 整体的精度要求并不是很高，零件的表面粗糙度的要求也不是很高......”。

5、“.....并且加工出半径为的倒角，和的需要。设计要有创新还要易于实现，因此设计要从实际出 发，围绕着实际的问题而进行。 零件工艺性分析 零件的总体结构分析 从图可以看出，摇臂是由铸铁经铣削钻削等手段加工而成的零件床的适用范围。 机床夹具设计涉及到多个领域的知识，涉及最多的是机械设计，机械设计本身受到 各方面的限制，在定的限制中要求有最合理的设计思想，最合理的设计结果，达到人 们所渴望的要求，满足生产的床的适用范围。 机床夹具设计涉及到多个领域的知识，涉及最多的是机械设计，机械设计本身受到 各方面的限制，在定的限制中要求有最合理的设计思想，最合理的设计结果，达到人 们所渴望的要求，满足生产的需要。设计要有创新还要易于实现，因此设计要从实际出 发，围绕着实际的问题而进行。 零件工艺性分析 零件的总体结构分析 从图可以看出......”。

6、“.....总体看来， 整体的精度要求并不是很高，零件的表面粗糙度的要求也不是很高。 图摇臂零件 零件的形状以及尺寸分析 零件左边孔的尺寸为，并且加工出半径为的倒角，和个锥度为的 锥孔，表面粗糙度无特殊要求，零件右边有个为的个通孔，是后续加工孔的 个定向位置公差垂直度的基准孔，距孔处有个垂直于孔 且公称尺寸为的孔，其表面粗糙度为，摇臂左右两端的前后平面右端的 左右两侧面及开口槽，都是该零件的加工内容，具体见图所示。 零件技术条件分析 表面精度 总体看来摇臂的表面精度要求不是很高，整个零件的强度也不是很高。端面粗糙度 是该零件要求最高的可达到,的孔粗糙度为，其余表面的粗糙度都是 。 表面间的位置精度 在零件加工过程中的孔中线为加工孔中线表面间的位置精度基准，与 孔要保持定的垂直度，垂直度误差不得超过......”。

7、“..... 当零件的定位基准与设计基准不能重合，且加工面与其设计基准又不能在 次安装内同时加工时，应认真分析零件图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺 寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的全部表面加工时，要考虑 所选基准定位后，次装夹能够完成全部关键精度部位的加工。 定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。 若批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准对刀 后，工件坐标系原点与定位基准间的尺寸为定值重合。 必须多次安装时应遵循从基准统原则。 摇臂定位基准的选择 如零件图尺寸标注所示，中心线为工序基准，将摇臂左边的孔确定后， 以后的工序中孔的位置，成型面的位置都是以大圆端面为工序基准确定的......”。

8、“..... 沿轴线的两切面等都是以轴线为设计基准的。以加工后工件的加工孔的定位尺寸为 ，被加工孔与孔需要保持位置关系。 零件的工艺性分析 零件中主要是孔的加工和平面的加工，通过以上对零件的分析，加工和 孔时工件与夹具所产生的总重力超过了，宜采用摇臂钻床或立式钻床，由于该工件 是中批量生产，则采用立式钻床为提高生产效率，在加工平面的倒角及锥孔时， 普通机床难以实现，宜采用用数控铣床或加工中心进行铣削加工，并辅以专用夹具进行 加工。 加工工艺方案的确定 加工工艺方案的拟定 由上面的零件结构分析可知主要包括通孔锥孔倒角平面及开口槽。以已 最后精镗孔，用的的中心钻的扩孔钻 的镗刀。在专用夹具上装夹，为减少装卸次数采取次换刀，在加工中心上加工......”。

9、“.....铣的倒角，刀具选择的球 头铣刀，在专用的夹具上定位装夹，由于加工内容单，故选择数控铣床进行加工。 第四次装夹铣右末端左右两个侧面及开口槽，刀具选择的立铣刀和的 立铣刀。在专用夹具上装夹，为减少装夹次数，采取两次换刀，在加工中心上加工。 第五次装夹钻削钻孔的中心孔，选用的中心钻在专用夹具上定位装夹， 机床选用立式钻床。 第六次装夹钻孔，选用的麻花钻在专用夹具上定位装夹。机床采用 立式钻床。 优点 满足先面后孔的原则。 先钻中心孔在钻孔定位准确，能提高孔的加工精度。 基准先行，定位准确，提高了工作精度要求。 在方案的基础上加工次序安排合理，工序集中，减少了装夹次数，也就减 少了工件加工的工时，同时还可以少用几台数控设备，大大的降低了生产成本以及生产 周期。 综上所述，虽然两种方案都能加工出工件，但是综合比较后......”。