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工作目的 电炉钢包炉真空处理工艺进行优化 建立生产的标准化操作。

工作目的 对过程进行系统工艺优化，主要达到以下目的 要地位，所以对进行系统的研 究是十分必要的，尤其在工艺软件的开发和利用方面，因为我国在这方面可以说 刚起步。

建立系统工艺优化模型，确定系统优化工艺并应用于生产，对整个电炉 钢生产流程的顺行，厂采用本技术后当年即可回收 投资，并且能见到效益。

钢包炉系统工艺优化 项目简介 近年来，我国通过引进和自行设计的钢包炉，投产使用的数量不断增多，预计钢包炉将在我国的炉外精炼设备中占有重 对于冶炼时间受制于供电制度的电炉钢厂，电炉炼钢生产率可提高左 右。

年产万吨的电炉每年可增产万吨，则年产值增加万元 利税增加万元以上。

本技术具有广阔的推广应用前景，电炉炼钢产钢万吨的炼钢电弧炉为例进行说明。

技术和装备投入万元 直接经济效益万元 以每吨钢平均节电，每电价为元计，年直接经济效益为 万元 社会效益 年节电万度大，效果越明显，特别适用于变压器容量大于的大型超高功率电弧炉。

经济效益及市场分析 各种容量的交流电弧炉炼钢采用本技术后，平均可节电，冶炼 通电时间可缩短左右。

以座年，投入少实施方便对生产影响小回报高。

本技 术已在电弧炉炼钢生产中应用，并获得了年中国高校科技进步二等奖。

应用范围 本技术可适用于各种容量的交流电弧炉炼钢生产，炉子吨位和变压器容量越 整套研究方法和经验，取得 了比外商提供的技术更好的运行结果，填补了国内空白，达到了国际先进水平。

本项目的特点在于大功率供电技术和炼钢技术的结合，科技含量高，无需对电弧 炉主电路和装备做重大改动实际工 作经验。

通过对电弧炉电气运行特性的研究，揭示了大型交流超高功率电弧炉炼 钢过程中电气运行的基本规律。

在对三台炼钢电弧炉合理 供电的理论研究和生产运行研究的基础上，总结了整实际工 作经验。

通过对电弧炉电气运行特性的研究，揭示了大型交流超高功率电弧炉炼 钢过程中电气运行的基本规律。

在对三台炼钢电可回收 投资，并且能见到效益。

钢包炉系统工艺优化 项目简介 近年来，我国通过引进和自行设计的钢包炉，投产使用的数量不断增多，预计钢包炉将在我国的炉外精炼设备中占有重要地位，所以对进行系统的研 究是十分必要的，尤其在工艺软件的开发和利用方面，因为我国在这方面可以说 刚起步。

建立系统工艺优化模型，确定系统优化工艺并应用于生产，对整个电炉 钢生产流程的顺行，提高产品质量有十分重要的影响。

工作目的 电炉钢包炉真空处理工艺进行优化 建立生产的标准化操作。

工作目的 对过程进行系统工艺优化，主要达到以下目的 钢水温度满足连铸工艺要求 处理时间满足多炉连浇要求 成份微调能保证产品具有所要求的性能及实现最低成本控制 钢水纯洁度能满足产品质量要求，纯洁度主要包括总氧含量与夹杂 物含量硫含量氮氢含量 钢包炉系统工艺优化的操作要点系统工艺优化包括如下操作要点 根据钢液中酸溶铝的要求，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加 铝量及喂铝线操作 考虑埋弧加热脱硫吸附夹杂物的造渣模型控制的造渣制度 考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除的最佳搅拌模型控制的吹 氩搅拌处理 考虑温度目标控制的电弧加热制度 考虑最低成本的合金补加模型控制的钢液成份微调。

系统模型简介 钢液成份微调模型 喂铝线模型 吹氩氩搅拌模型 全氧的预报模型 钢液的温度预报控制模型 脱硫模型 过程的系统工艺优化模型及标准化生产操作以提高钢水质量为宗旨，热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化 的因素为连线，连接生产中的上述所有模型，实现模型间的最佳配合，建 立系统工艺优化模型，从而达到对生产的最优控制。

不同阶段不同模型运 行的结果通过数据库与基础自动化交换数据后，执行相应的操作。

基础自动化操 作结果也通过数据库反馈到各相关模型。

模型计算结果与基础自动化的操作结果 以及相应的操作都自动保存到操作记录中，以便查用。

标准化操作制定完后， 般操作员无权修改。

操作人员的工作只是输入钢包入炉的温度及渣厚。

在基础自 动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。

各操作时间的确定 根据现场的生产节奏确定。

应用范围 钢铁企业 成果成度 经过国家鉴定，世界先进水平 钢包炉脱硫及其合成渣技术 项目简介 经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中的脱硫脱氧技术 问题。

对于转炉冶炼过程，为了减少造渣材料消耗，减少摇炉次数，缩短冶炼时 间，可以在钢包中加入合成渣，在炉内硫含量为的条件下出钢， 出钢后可以使钢中硫含量达以下。

该合成渣成本约元。

对于电弧炉，主要从缩短还原期时间降低冶炼电耗提高生产率降低 耐火材料消耗为目的，在还原期造好稀薄渣后，在电弧炉内硫含量 的条件下可以出钢，根据向钢包中加入的合成渣料量可以主动控制出钢后 的硫含量，使之进入要求的成份。

合成渣成本约元。

钢包炉精炼过程深脱硫和深脱氧是主要的精炼目的。

但是钢包炉精炼过程主 要问题是加热过程中的耐火材料消耗较高。

为了降低耐火材料消耗，提高加热效 率提高脱氧脱硫速度，加入这种合成渣料，可以达到如期效果。

根据脱硫量 的要求，可以在钢包中加入，使脱硫率达到。

使用实践证明，可以在小时之内，将钢中总氧含量降低至的水平，可以将钢中硫含量 降低至的水平，配合发泡剂的使用，可以将升温速度提高以上。

技术成熟程度 以上技术均在钢厂进行系统使用，成果成熟。

应用范围 钢铁企业，耐火材料加工企业，新办冶金辅助材料企业。

高炉炉况诊断与操作决策智能系统 项目简介 项目来源 本项目来源于国家九五科技攻关项目。

整体定位 本项目针对我国高炉现状及现场自动化装备水平，建立高炉炉况诊断与操作 决策智能系统，使现场智能控制系统的各项技术指标达到国内先进水平，部分达 到国际先进水平，以促进我国高炉过程智能控风温度提高到大于度。

德国荻林根法该公司用单独燃用高炉煤气的加热炉，加热助燃空气和 煤气，使热风炉燃烧器的燃烧温度大大提高，使热风温度达到读以上。

另外，自身预热法是中国的技术，在鞍钢等地有部分应用。

它是用热风炉 的后期热量预热热风炉的助燃空气，获得了度的热风。

前置换热器法 所谓前置换热器法是在助烃空气高炉煤气进人热风炉燃烧器之前在热风 炉和燃烧气源之间增设座专门的燃烧炉炉内装有空气和煤气换热器，燃烧炉 的燃料也是高炉煤气由事先确定的目标风温值和有关参数可以确定合适的空 气煤气预热温度，举例如下 预热条件理理 空气煤气均不预热 空气，煤气不预热 空气，煤气 空气，煤气 由计算结果可知当空气煤气双双预热到时，热风温度可达 以上。

该技术在原理可行性技术可行性炉，投资万元左右，投资回收期半年多。

中国目前有多座高炉，风温普遍较低，在进入后，要提高市场竞争 力，提高风温是极好的途径，其市场广阔。

高拉速连铸板坯质量控制技术 内容简介 连续铸钢技术对钢铁工业的发展起了巨大的推动作用，高拉速连铸是当前连铸技术发展的重要趋势，目前世界高水平的厚板坯连铸工作拉速已提高到 ，小方坯连铸拉速已提高到。

连铸拉速提高以后，结晶器传热速率热流增加，冷却不均匀程度最近，铸 坯表面容易产生裂纹缺陷。

此外，拉速提高会增加夹辊建铸坯的鼓肚和铸坯 表面与内部凝固前沿之间的温度梯度，容易造成连铸板坯内部偏析内裂等缺陷。

期间，攀枝花钢铁公司国家连铸工程中心北京科技大学等单位联 合承担了高效板坯连铸技术国家科技攻关任务，通过攻关将攀钢板坯连铸拉 速由过去的提定 根据现场的生产节奏确定。

应用范围 钢铁企业 成果成度 经过国家鉴定，世界先进水平 钢包炉脱硫及其合成渣技术 项目简介 经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中的保存到操作记录中，以便查用。

标准化操作制定完后， 般操作员无权修改。

操作人员的工作只是输入钢包入炉的温度及渣厚。

在基础自 动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。

各操作时间的确最优控制。

不同阶段不同模型运 行的结果通过数据库与基础自动化交换数据后，执行相应的操作。

基础自动化操 作结果也通过数据库反馈到各相关模型。

模型计算结果与基础自动化的操作结果 以及相应的操作都自动生产操作以提高钢水质量为宗旨，热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化 的因素为连线，连接生产中的上述所有模型，实现模型间的最佳配合，建 立系统工艺优化模型，从而达到对生产的制的钢液成份微调。

系统模型简介 钢液成份微调模型 喂铝线模型 吹氩氩搅拌模型 全氧的预报模型 钢液的温度预报控制模型 脱硫模型 过程的系统工艺优化模型及标准化脱硫吸附夹杂物的造渣模型控制的造渣制度 考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除的最佳搅拌模型控制的吹 氩搅拌处理 考虑温度目标控制的电弧加热制度 考虑最低成本的合金补加模型控含量硫含量氮氢含量 钢包炉系统工艺优化的操作要点系统工艺优化包括如下操作要点 根据钢液中酸溶铝的要求，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加 铝量及喂