取用年。 供电方案 项目总装机容量为 由本地变电站不同母线向本项目提供。 本地电力供应充足，完全可以满足项目用电需求。 给水排水 给水 该项目总日用水量立方米天。生产线用水有两种 是余热风机真空泵空气压缩机等设备冷却水，此冷却 水贮于循环水箱中循环使用，不外排，水蒸发减少后少量补 充二是根据工艺要求，混合料需要有合适的含水量，当物 料含水量不足时，补加少量的水。 生活用水为职工的饮用水及洗浴用水，日用水量为 立方米天。 生产生活用水由本厂给水管供绘。给水形式为生产消 防合用给水管网，在厂区内成环状布置。 给水管采用镀锌钢管丝扣连接，其余均采用给 水铸铁管，石棉水泥接口。室外给谁管网为埋地安装，埋地 部分做防腐处理。在左进用户管道上作阀门井，以便检修。 厂区消防给水采用地下式消防栓，消防给水量按井秒， 火灾门等组成，使坯体出 窑时强制冷却，缩短焙烧周期及窑的长度。 燃烧温度压力检测控制系统 可根据制砖原料烧结性能，准确控制焙烧温度和保温时 间。 窑顶换热系统 高温带顶部覆盖钢筋砼盖板产生的黑心压花预热时急速升温裂纹哑音等焙烧缺 陷。 冷却带余热利用系统将窑内焙烧余热用于成型后湿坯 的干燥，并可根据需要提供冬季厂房采暖热源。 冷却系统 由窑尾出车端门上的三台风机和窑统 由排烟风机和风管组成，排除坯体在预热过程中产生的 低温高湿气体。 抽余热系统 预热段高温余热抽出系统保证半成品均匀平稳的升温， 坯体中物理化学反应充分进行。解决了传统隧道窑焙烧中制 品窑设有排烟系统抽余热系统燃烧系统冷却系 统窑顶换热系统车底冷却压力平衡系统温度压力测控 系统和窑车运转系统。该窑断面温差小保温性能好，焙烧 热工参数稳定，保证了烧成质量。 排烟系密封性保温性和经济性并结合砖瓦 行业特点确定的。 进车端的二道门设置和精确的顶车机进车控制，保证了 进车期间窑内热工制度的平稳。 车下设有风道以及进风口出风口。 二系统 隧道封设计，窑车与窑车间采用二道曲折 压紧密封，其密封材料采用硅酚铝纤维，窑车与窑墙采用苜 折密封和砂封，窑内与外界完全隔离。 窑车砌筑整体设计和各层材料的选取，是近年来大量实 践的总结，按坚固性保温，高温带顶部采用空 腔换热，使窑顶轻且承重结构安全。 侧外墙用红砖承重墙，低温段采用红砖作为内墙， 空心砖岩棉保温，高温段采用耐火砖作为内墙，轻质保温 砖岩棉保温。 下部采用良好的密温砖岩棉保 温。 焙烧方式 热源煤内燃。 码坯方式同干燥窑。 二结构及系统特点 结构 窑体结构设计成平吊顶结构，焙烧窑顶部采用轻质耐热 混凝土板吊挂，硅酸铝纤维及岩棉计为全内燃。焙烧窑顶部采用轻质耐热混凝土板 吊挂，硅酸铝纤维保温，其中高温带采用空腔换热。侧墙用 红砖承重墙，低温段采用红砖作为内墙，空心砖岩 棉保温，高温段采用耐火砖作为内墙，轻质保 建筑地基基础设计规范 混凝土结构设计规范 砌体结构设计规范 钢结构设计规范 工业窑炉施工及验收标准 隧道窑 焙烧设度 小时产量万块 绞刀损耗达到万块个 设备检修 设备在每台设备附近设检修架，窑车检修在回车线上及 端头设检修坑及检修线。 干燥及焙烧 设计依据 建筑结构荷载规范 是节约投资，二是节约用电，三是对产品品种较机械灵活。 所有设备均按日产万块，年生产日按天，干燥 与烧成窑两座，每座按断面双轨道隧道窑设计，每座日 产标砖万块。 对砖机的要求 真空方便经济的特点。 工艺设备选型 该工艺设备选型上既考虑到了产品的质量，也考虑了投 资的节约，选用了干燥与焙烧次码烧工艺。选用人工码坯 是很成熟的工艺路线，节约生产成本。而人工码坯的优点 车线上卸砖。卸完砖的空车将其清扫 干净，休整后在通过上述方法回到码坯处，如此循环。 该工艺方案是根据国内成熟的设计施工经验确定的。该 方案特点是原料处理合理，强力搅拌机优点是出料快节约 电自动切条 自动切坯分坯机和运坯机，人工码坯到隧道窑车上。 窑车用回车牵引机把窑车送至自动摆渡车上送到干燥窑顶 车机，顶进干燥窑内。自动摆渡车送至少成隧道窑内，顶车 机自动摆渡车送至回中，切割边角余料由回泥输送皮带送至搅 拌机重新搅拌使用。 大窑车经相应工艺回车线返回。 原料制备 粘土通过板式给料机，到转运皮带经转运皮带送至强 力搅拌机转运皮带至双级真空挤砖机 摆渡顶车机送入干燥窑内进行干燥，干燥后的砖坯经摆渡 车，经顶车机顶入隧道窑内进行烧结。砖坯的干燥热源来至 焙烧隧道窑的余热，用引风机将余热抽出，送入干燥室内进 行干燥。 在切砖过程中 摆渡顶车机送入干燥窑内进行干燥，干燥后的砖坯经摆渡 车，经顶车机顶入隧道窑内进行烧结。砖坯的干燥热源来至 焙烧隧道窑的余热，用引风机将余热抽出，送入干燥室内进 行干燥。 在切砖过程中，切割边角余料由回泥输送皮带送至搅 拌机重新搅拌使用。 大窑车经相应工艺回车线返回。 原料制备 粘土通过板式给料机，到转运皮带经转运皮带送至强 力搅拌机转运皮带至双级真空挤砖机自动切条 自动切坯分坯机和运坯机，人工码坯到隧道窑车上。 窑车用回车牵引机把窑车送至自动摆渡车上送到干燥窑顶 车机，顶进干燥窑内。自动摆渡车送至少成隧道窑内，顶车 机自动摆渡车送至回车线上卸砖。卸完砖的空车将其清扫 干净，休整后在通过上述方法回到码坯处，如此循环。 该工艺方案是根据国内成熟的设计施工经验确定的。该 方案特点是原料处理合理，强力搅拌机优点是出料快节约 电方便经济的特点。 工艺设备选型 该工艺设备选型上既考虑到了产品的质量，也考虑了投 资的节约，选用了干燥与焙烧次码烧工艺。选用人工码坯 是很成熟的工艺路线，节约生产成本。而人工码坯的优点 是节约投资，二是节约用电，三是对产品品种较机械灵活。 所有设备均按日产万块，年生产日按天，干燥 与烧成窑两座，每座按断面双轨道隧道窑设计，每座日 产标砖万块。 对砖机的要求 真空度 小时产量万块 绞刀损耗达到万块个 设备检修 设备在每台设备附近设检修架，窑车检修在回车线上及 端头设检修坑及检修线。 干燥及焙烧 设计依据 建筑结构荷载规范 建筑地基基础设计规范 混凝土结构设计规范 砌体结构设计规范 钢结构设计规范 工业窑炉施工及验收标准 隧道窑 焙烧设计为全内燃。焙烧窑顶部采用轻质耐热混凝土板 吊挂，硅酸铝纤维保温，其中高温带采用空腔换热。侧墙用 红砖承重墙，低温段采用红砖作为内墙，空心砖岩 棉保温，高温段采用耐火砖作为内墙，轻质保温砖岩棉保 温。 焙烧方式 热源煤内燃。 码坯方式同干燥窑。 二结构及系统特点 结构 窑体结构设计成平吊顶结构，焙烧窑顶部采用轻质耐热 混凝土板吊挂，硅酸铝纤维及岩棉保温，高温带顶部采用空 腔换热，使窑顶轻且承重结构安全。 侧外墙用红砖承重墙，低温段采用红砖作为内墙， 空心砖岩棉保温，高温段采用耐火砖作为内墙，轻质保温 砖岩棉保温。 下部采用良好的密封设计，窑车与窑车间采用二道曲折 压紧密封，其密封材料采用硅酚铝纤维，窑车与窑墙采用苜 折密封和砂封，窑内与外界完全隔离。 窑车砌筑整体设计和各层材料的选取，是近年来大量实 践的总结，按坚固性密封性保温性和经济性并结合砖瓦 行业特点确定的。 进车端的二道门设置和精确的顶车机进车控制，保证了 进车期间窑内热工制度的平稳。 车下设有风道以及进风口出风口。 二系统 隧道窑设有排烟系统抽余热系统燃烧系统冷却系 统窑顶换热系统车底冷却压力平衡系统温度压力测控 系统和窑车运转系统。该窑断面温差小保温性能好，焙烧 热工参数稳定，保证了烧成质量。 排烟系统 由排烟风机和风管组成，排除坯体在预热过程中产生的 低温高湿气体。 抽余热系统 预热段高温余热抽出系统保证半成品均匀平稳的升温， 坯体中物理化学反应充分进行。解决了传统隧道窑焙烧中制 品产生的黑心压花预热时急速升温裂纹哑音等焙烧缺 陷。 冷却带余热利用系统将窑内焙烧余热用于成型后湿坯 的干燥，并可根据需要提供冬季厂房采暖热源。 冷却系统 由窑尾出车端门上的三台风机和窑门等组成，使坯体出 窑时强制冷却，缩短焙烧周期及窑的长度。 燃烧温度压力检测控制系统 可根据制砖原料烧结性能，准确控制焙烧温度和保温时 间。 窑顶换热系统 高温带顶部覆盖钢筋砼盖板，左右贯穿，换出窑炉顶部 及投煤管散发的热量，保证窑体顶部承重结构的安全。 车底冷却压力平衡系统 使各部位窑车上下压力保持平衡，减少了窑车上下气体 流动和窑内坯垛上下温差窑车底部的冷却系统保证了窖车 在良好的状态下运行，窑车与窑体处于良好的配台状态，延 长了窖和窑车的使用寿命。 窑车运转系统 由顶车机出口拉引讥等组成，保证窑车按制度进出车。 三技术参数和附属设备 技术参数 工艺参数 产品纲领 产量万块标砖年 年工作日天 工作制度班天小时班 焙烧窑规格米窑车面 以上净高 窑车规格米 每车码坯层数层 窑车码坯数块车 焙烧窑有效容车数辆 窑的条数条 进车间隔 热工参数 烧成周期小时 烧成温度 烧成合格率 干燥室 干燥方式 干燥窑采用工作通道与焙烧窑分开，工作系统相 对的平顶干燥窑。 热源干燥的热源为焙烧窑的冷却段余热焙烧段 前部高