为保证产品涂装质量，车间内设有检查工位返修工位。 总装车间 车间任务 本车间承担客车内饰材料下料分总成分装和客车 装配检测及调整返修等工作，同时承担部分底盘装配工作。 设计原则 所有产品均采用车身与底盘合装的装配工艺。 为适应以下轻客中巴及大客不同长度的 车身，提高装配线生产效率，便于物流管理，总装车间设置条客 车装配线，均采用单边板式带输送形式。其中大客装配线通过调整 车位间距，可以实现超长度客车的装配生产。 设置条底盘装配线，完成三段式底盘装配。另设置条三类 底盘改制线，以满足客户的个性化需求。 新增条整车检测线，设置在检测返修间内。 采用的主要环保节能措施 主要环保措施 准备车间的压力机和剪板机在设备安装时加弹簧黏滞阻尼隔 震器减震。 焊装车间和总装车间的焊接烟尘，采用单机除尘器与全室换气 相结架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。 小型冲压件采用开式可倾压力机以下。 薄板折弯件采用液压板料压力机成形。 车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。 车开卷纵横剪切机组客车 顶盖及左右侧围板。钢板下料采用剪板机，钢板材料利用率按 计。 型材下料采用卧式半自动带锯机，型材弯管件采用液压弯管机 成型，摇臂钻钻孔。型材材料利用率按计。 车孔。毛坯冲压件及模具的存放等任务。 本车间属于批量生产性质。 设计原则 以下轻客的冲压线全部搬迁利用原有冲压线。 根据车间生产特点采用轮番方式组织生产。 原材料运入采用汽车。卷料下料采用 承担轻型及中大型客车车身冲压件的钢板卷料的存放，钢 板的剪切下料冲压成型折弯成型，钣金成形及车架厚杂件成 形等。卷料的开卷校平剪切。车身骨架的型材存放型材下料弯 管成形摇臂钻钻设施用地面 积 含在建设使用面 积内 办公生活用 地占总面积 比率 围墙长度 注其余方案总图主要数据仅供参考。 工厂制造技术方案 准备车间 车间任务 建筑密度 道路面积 其中试车跑道 平米 序 号 项目 单 位 数据 备注 期 二 期 合计 总建筑面积 容积率 绿化面积 绿地率 办公及生活 图主要数据表方案 序 号 项目 单 位 数据 备注 期 二 期 合计 建设占地面 积 建设使用面 积 建构筑物占 地面积 堆场面积 量考虑的细致周到全面可行。物流 人流分开各行其门，不迂回交叉，型材外协件成品车各行其道。 总平面布置竖向布置原则 总平面布置 略 总图主要数据 表总意风向朝向的影响 注重工厂的绿化及美化。 规划理念 整体布局体现物流第的理念，四大工艺首尾相接并尽量布置在 个厂区内总平面布置结合实际满足各方面要求且经济合理 实用，总平规划方案尽理念及布置原则 总平面布置的原则 以生产物流为龙头，力争使供应物流生产物流销售物流合 理，且使人流物流分开结合市政规划要求，使厂区功能分区明确 合理注意节约用地满足各项规范的要求注 作为单班年产辆客车的生产基地，几乎无法组织生产， 厂房布置道路网形成及物流运输组织将十分困难，因此需要大量 的规划与设计市政七通平，工业园区规划与环评等问题需要尽 快落实 规划输方式上，主要分为工艺轨道小车式单边板式带式人 工推送式。 从玻璃安装涂胶工艺方法上，主要分为工作台式固定升降 台式移动式升降台和手工涂胶式。 工厂总图物流方案 厂址条件分析合装工艺，车身底盘在焊装车间完 成连接，经涂装后整车进入总装车间车身由涂装车间运入， 在总装车间完成前桥后桥动力总成等总成下装工作。此种装配 方式般用于承载式车身的结构形式。 从运数厂家采用转运车和垂直地面链的生产方式。 至今为止，没有家国内厂家采用水性漆中涂和面漆工艺的。 总装工艺 从装配方式上，分为合装工艺，车身和底盘分别进入总装 车间，在总装车间合装非再进行前处理。 国内仅有沈飞日野和厦门金旅两家采用了整车前处理电泳工 艺，其他所有国内厂家均考虑到生产成本问题而没有采用。 喷漆及烘干少数厂家采用转运车和滑撬输送系统相结合的生产 方式，多求降低大型蒙皮件的运输距离和 难度。 涂装工艺 均采用三涂层工艺。前处理种是采用整体喷浸结合的生产方 式，蒙皮后的车身通过程控输送机进行工序输送。种是采用骨架 构件前处理工艺，骨架总成不点焊机焊接工艺。 其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机的。 车身骨架合装均采用柔性合装专机装配。 个别厂家将顶盖蒙皮及左右侧围蒙皮的开机剪切下料机组与 张拉点焊机组紧凑布置在起，以求点焊机焊接工艺。 其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机的。 车身骨架合装均采用柔性合装专机装配。 个别厂家将顶盖蒙皮及左右侧围蒙皮的开机剪切下料机组与 张拉点焊机组紧凑布置在起，以求降低大型蒙皮件的运输距离和 难度。 涂装工艺 均采用三涂层工艺。前处理种是采用整体喷浸结合的生产方 式，蒙皮后的车身通过程控输送机进行工序输送。种是采用骨架 构件前处理工艺，骨架总成不再进行前处理。 国内仅有沈飞日野和厦门金旅两家采用了整车前处理电泳工 艺，其他所有国内厂家均考虑到生产成本问题而没有采用。 喷漆及烘干少数厂家采用转运车和滑撬输送系统相结合的生产 方式，多数厂家采用转运车和垂直地面链的生产方式。 至今为止，没有家国内厂家采用水性漆中涂和面漆工艺的。 总装工艺 从装配方式上，分为合装工艺，车身和底盘分别进入总装 车间，在总装车间合装非合装工艺，车身底盘在焊装车间完 成连接，经涂装后整车进入总装车间车身由涂装车间运入， 在总装车间完成前桥后桥动力总成等总成下装工作。此种装配 方式般用于承载式车身的结构形式。 从运输方式上，主要分为工艺轨道小车式单边板式带式人 工推送式。 从玻璃安装涂胶工艺方法上，主要分为工作台式固定升降 台式移动式升降台和手工涂胶式。 工厂总图物流方案 厂址条件分析 作为单班年产辆客车的生产基地，几乎无法组织生产， 厂房布置道路网形成及物流运输组织将十分困难，因此需要大量 的规划与设计市政七通平，工业园区规划与环评等问题需要尽 快落实 规划理念及布置原则 总平面布置的原则 以生产物流为龙头，力争使供应物流生产物流销售物流合 理，且使人流物流分开结合市政规划要求，使厂区功能分区明确 合理注意节约用地满足各项规范的要求注意风向朝向的影响 注重工厂的绿化及美化。 规划理念 整体布局体现物流第的理念，四大工艺首尾相接并尽量布置在 个厂区内总平面布置结合实际满足各方面要求且经济合理 实用，总平规划方案尽量考虑的细致周到全面可行。物流 人流分开各行其门，不迂回交叉，型材外协件成品车各行其道。 总平面布置竖向布置原则 总平面布置 略 总图主要数据 表总图主要数据表方案 序 号 项目 单 位 数据 备注 期 二 期 合计 建设占地面 积 建设使用面 积 建构筑物占 地面积 堆场面积 建筑密度 道路面积 其中试车跑道 平米 序 号 项目 单 位 数据 备注 期 二 期 合计 总建筑面积 容积率 绿化面积 绿地率 办公及生活 设施用地面 积 含在建设使用面 积内 办公生活用 地占总面积 比率 围墙长度 注其余方案总图主要数据仅供参考。 工厂制造技术方案 准备车间 车间任务 承担轻型及中大型客车车身冲压件的钢板卷料的存放，钢 板的剪切下料冲压成型折弯成型，钣金成形及车架厚杂件成 形等。卷料的开卷校平剪切。车身骨架的型材存放型材下料弯 管成形摇臂钻钻孔。毛坯冲压件及模具的存放等任务。 本车间属于批量生产性质。 设计原则 以下轻客的冲压线全部搬迁利用原有冲压线。 根据车间生产特点采用轮番方式组织生产。 原材料运入采用汽车。卷料下料采用开卷纵横剪切机组客车 顶盖及左右侧围板。钢板下料采用剪板机，钢板材料利用率按 计。 型材下料采用卧式半自动带锯机，型材弯管件采用液压弯管机 成型，摇臂钻钻孔。型材材料利用率按计。 车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。 小型冲压件采用开式可倾压力机以下。 薄板折弯件采用液压板料压力机成形。 车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。 车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。尽量做到工艺流程短 捷顺畅。 冲压后的废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中 处理。 中客及大客冲压件的模具全部采用简易钢模。 主要工艺说明 的生性质为间歇式生产。 设计原则 对于以下的轻客，因其品质要求较高，专门配备台脱脂 体室和台喷淋体室进行前处理后，再进入到以下车型的 涂装线。中型及大型客车产品仅进行骨架构件前处理，不再进行车 身整体前处理。 涂装车间采用抽屉式布置方式，结合车型的长短进行喷漆室及 烘干室的设计以下轻客及中客设置条涂装线以 上大客设置条调涂装线考虑到长客车的生产需要，为其单 独配置台喷漆室及台烘干室专门通过此车型。 车身采用三涂层涂装工艺，即工件涂底漆中涂面漆。采用 改性丙烯酸烘烤漆涂装工艺，其涂层的耐腐蚀性装饰性达到国际 先进水平。 车身总成在涂装车