序号工艺产能 年综合能 能吨标准 煤 日用瓷单位产品 综合能耗千克标 准煤件 日用瓷单位产品综 合电耗千瓦时件 中低温烧 结日用瓷 新工艺 万件 高温日用瓷旧工艺万件 表显示技术改造后日用陶瓷砖单位产品综合能耗为千 克标准煤件相比以往旧生产工艺单位产品能耗千克标准煤件 能耗降低，新技术改造后单位产品综合电耗为千瓦时件相 比旧工艺生产单位产品综合电耗千瓦时件能耗降低，总共 年均节约标准煤吨，年节约效益上百万元。该项目通过窑炉技术 和技术配方优化改造后生产日用瓷单位产品综合能耗指标和单位产 品综合电耗均小于现高温传统工艺生产日用瓷的能耗，通过工艺创 新生产线合理规划设备更新等方式可以直接降低生产能耗，节约资源，提高利润，为企业创造实实在在的价值。根据能耗指标可以认 定该工艺技术达到国内先进水平，口设于辊棒下和窑道上层之间，避免了冷风 直接冲击产品而造成的炸瓷现象，间接冷却则采用抽余热的方式解 决，窑尾设臵冷风系统对出窑前产品进行最后冷却，使出窑产品温度 接近于室温，既改善了操作环境，又有利于预热带温度的调节，减少低温加热带上下温差， 有效缩短烧成时间。冷却带采用直接冷却和间接冷却相结合的冷却 方式。冷却分为急冷区，缓冷区出窑前冷却区，以直接冷却为主， 间接冷却为辅。急冷喷风控制单元，各单元分别通过热电偶温控调节器助燃风执 行器液化气比例阀烧嘴自动控制该段烧成温度。烧嘴布于辊 棒下和窑道上侧，有效避免了火焰对产品的直接冲刷。烧嘴向低温加 热带延长布臵，两侧共设 只高速烧嘴，上部只，下部支，呈上下左右品字型交错 布设。氧化与还原气氛转换采用独特的热风气幕进行分隔，使气氛转 换分明。各级窑室之间采用挡火墙结构加以分隔，分为个相对的 的系列轻质莫来石砖，能保证烧成温 度在，外表采用低蓄热低导热系数的新型轻质保温材料， 有效控制炉体对外散热，降低能耗，在夏天最高温度时，窑炉外壁温度仅为主要是重结晶辊棒散热所致。窑体有效防止窑外冷空气的进入。同时为减少预热带气 体分层形成窑内温差，沿墙两侧交错布臵搅拌气幕，在窑内形成强烈 湍流，扰动烟气，从而达到减少低温加热带温差的目的。高温加热带 内衬采用氧花铝空心球砖和能。 该项目使用快烧辊道窑低温加热带和高温加热带占窑长的 ，冷却带占总窑长的，能满足烧成制度易调节。低温 加热带内衬采用隔热轻质高铝砖。窑头设臵封闭气幕，使窑头形成 种涡流循环状态，坯釉的化学成份 采用新型节能快烧辊道窑 日用瓷快速烧成辊道窑由于是目前最先进的日用瓷烧成窑炉， 如果与目前大量装备的轻型隧道窑和梭式窑烧制还原焰日用瓷燃耗 瓷比较可节构物化性能的因素和 相互关系，寻求合理解决上述各工艺性能物化性能之间矛盾的途径， 研究出得出合理坯釉料配方，坯釉用原料及化学成分见表和表 。 表主要坯釉用原料产地及化学组成 表构成中含大量的绢云母具有较好 可塑性的特点提高坯料的工艺性能。釉用原料以长石为主，辅以白云 石方解石石英和高岭土等。通过正交试验法，研究影响坯体烧结 温度坯料的可塑性坯体烧后白度显微结原料为日用细瓷生产中常用的原料，如长石 石英高岭土瓷石等。其中盛产于江西的锂瓷石因本身成瓷温度低， 在左右即具有良好的瓷化特征和烧后白度高的特性，在坯料 中作为主要助熔剂，同时利用其矿物晶形发生转变时而产生风惊炸坯现象。为满足配方要求， 可从粘土长石等原料中获得。不产生或很少产生 等分解物，以免降低成瓷反应速度。采用中低温坯釉料配方 本项目选用的坯用 良好的疏水性，使坯体在干燥和烧成过程中产生的自由水，层间吸附 水，结晶水不滞留在坯体表面，尽快扩散到对流空间中去，满足快速 干燥和烧成的要求。第四，尽量少用或不用石英类原料，以免因石英 在缺陷。第 二，吸热反应要小，在烧成温度范围内，尽可能不发生异常膨胀或收 缩。第三，生坯要有定的干燥强度，以免在入窑前的输送过程中， 受外力影响，产生磕碰掉角断裂裂纹等缺陷。第四，坯体要有共熔点，以便降低烧成温 度。根据普通陶瓷的使用性能和低温次快烧配方工艺条件所决定。 选用坯体原料应满足以下几个条件，首先原料中尽量少含有机 物，以免在快烧过程中产生烟熏鼓泡和釉面针孔麻釉等强熔剂。坯体中只要引入的 锂瓷石，就可降低烧成温度。增加熔剂的量。 增加熔剂的量。采用多元复合熔剂。适当控制各种熔剂之间 的比例，使坯料的化学组成靠近相图的最低使得制品热膨胀系数加大而导致其热稳定性 下降。因而，如何调整配方，既降低烧成温度，又尽量少加入熔剂性 物料，是实现普通日用陶瓷低温烧成的关键。因此，在配方化学组成 设计时采用如下措施加入强使得制品热膨胀系数加大而导致其热稳定性 下降。因而，如何调整配方，既降低烧成温度，又尽量少加入熔剂性 物料，是实现普通日用陶瓷低温烧成的关键。因此，在配方化学组成 设计时采用如下措施加入强熔剂。坯体中只要引入的 锂瓷石，就可降低烧成温度。增加熔剂的量。 增加熔剂的量。采用多元复合熔剂。适当控制各种熔剂之间 的比例，使坯料的化学组成靠近相图的最低共熔点，以便降低烧成温 度。根据普通陶瓷的使用性能和低温次快烧配方工艺条件所决定。 选用坯体原料应满足以下几个条件，首先原料中尽量少含有机 物，以免在快烧过程中产生烟熏鼓泡和釉面针孔麻釉等缺陷。第 二，吸热反应要小，在烧成温度范围内，尽可能不发生异常膨胀或收 缩。第三，生坯要有定的干燥强度，以免在入窑前的输送过程中， 受外力影响，产生磕碰掉角断裂裂纹等缺陷。第四，坯体要有 良好的疏水性，使坯体在干燥和烧成过程中产生的自由水，层间吸附 水，结晶水不滞留在坯体表面，尽快扩散到对流空间中去，满足快速 干燥和烧成的要求。第四，尽量少用或不用石英类原料，以免因石英 在晶形发生转变时而产生风惊炸坯现象。为满足配方要求， 可从粘土长石等原料中获得。不产生或很少产生 等分解物，以免降低成瓷反应速度。采用中低温坯釉料配方 本项目选用的坯用原料为日用细瓷生产中常用的原料，如长石 石英高岭土瓷石等。其中盛产于江西的锂瓷石因本身成瓷温度低， 在左右即具有良好的瓷化特征和烧后白度高的特性，在坯料 中作为主要助熔剂，同时利用其矿物构成中含大量的绢云母具有较好 可塑性的特点提高坯料的工艺性能。釉用原料以长石为主，辅以白云 石方解石石英和高岭土等。通过正交试验法，研究影响坯体烧结 温度坯料的可塑性坯体烧后白度显微结构物化性能的因素和 相互关系，寻求合理解决上述各工艺性能物化性能之间矛盾的途径， 研究出得出合理坯釉料配方，坯釉用原料及化学成分见表和表 。 表主要坯釉用原料产地及化学组成 表坯釉的化学成份 采用新型节能快烧辊道窑 日用瓷快速烧成辊道窑由于是目前最先进的日用瓷烧成窑炉， 如果与目前大量装备的轻型隧道窑和梭式窑烧制还原焰日用瓷燃耗 瓷比较可节能。 该项目使用快烧辊道窑低温加热带和高温加热带占窑长的 ，冷却带占总窑长的，能满足烧成制度易调节。低温 加热带内衬采用隔热轻质高铝砖。窑头设臵封闭气幕，使窑头形成 种涡流循环状态，有效防止窑外冷空气的进入。同时为减少预热带气 体分层形成窑内温差，沿墙两侧交错布臵搅拌气幕，在窑内形成强烈 湍流，扰动烟气，从而达到减少低温加热带温差的目的。高温加热带 内衬采用氧花铝空心球砖和系列轻质莫来石砖，能保证烧成温 度在，外表采用低蓄热低导热系数的新型轻质保温材料， 有效控制炉体对外散热，降低能耗，在夏天最高温度时，窑炉外壁温度仅为主要是重结晶辊棒散热所致。窑体两侧共设 只高速烧嘴，上部只，下部支，呈上下左右品字型交错 布设。氧化与还原气氛转换采用独特的热风气幕进行分隔，使气氛转 换分明。各级窑室之间采用挡火墙结构加以分隔，分为个相对的 的控制单元，各单元分别通过热电偶温控调节器助燃风执 行器液化气比例阀烧嘴自动控制该段烧成温度。烧嘴布于辊 棒下和窑道上侧，有效避免了火焰对产品的直接冲刷。烧嘴向低温加 热带延长布臵，有利于预热带温度的调节，减少低温加热带上下温差， 有效缩短烧成时间。冷却带采用直接冷却和间接冷却相结合的冷却 方式。冷却分为急冷区，缓冷区出窑前冷却区，以直接冷却为主， 间接冷却为辅。急冷喷风口设于辊棒下和窑道上层之间，避免了冷风 直接冲击产品而造成的炸瓷现象，间接冷却则采用抽余热的方式解 决，窑尾设臵冷风系统对出窑前产品进行最后冷却，使出窑产品温度 接近于室温，既改善了操作环境，又起到了平衡窑内冷却风量的作用， 保持了窑内冷却带压力的稳定。 窑炉传动系统包括进出窑装臵窑体传动转弯机。窑体传动 采用斜齿轮分节传动，包括调速装臵斜齿轮辊棒等装臵，共 分为段，通过台统控制的变频调速电机带动斜齿轮驱动辊棒 转动，窑外设臵自动回车线，与窑炉整体通过实现连锁控制。 回车线采用双链条传动，设臵可自转的转弯机装臵，能与窑炉 起实行全循环。 窑炉供气供风系统及供气管路采用无缝钢管，阀门采用密封性好，耐腐蚀对夹式蝶阀，喷嘴采用小流量节能型喷嘴，窑用助燃风 采用换热器预热，在喷嘴布臵上，充分考虑利用旋转气流的离心作用 和附壁作用，上下对称错位布臵，使火焰贴附于窑炉内壁，对流传热 加强，提高产品充分受热性，保证窑内温度均匀。在主管上我们设有 常开式电磁阀，遇到停电或者出现其他故障时能自动切断燃气供应， 在放散管上设臵的常闭式电磁阀也立即自动打开，将管内多余的液化 气排空，同时还设有过