年产6000万标块煤矸石烧结砖生产线项目投资立项申请报告.doc_中文版高速下载

并对窑炉的温度压力采用自动控制，其水平达到了国内领先水平。

烧成窑的设计保温效果好，热工设计控制先进，煤矸石热值在 的情况下，实现了烧成全部采用内燃，不需外投煤，或采用其他燃料，且干燥窑全部利 用烧成窑的余热进行干燥，大大节约了能源的消耗。

生产车间采用了大跨度轻钢结构，厂房的最大跨度为，即充分利用了生产车 间的空间，降低了厂房的平均高度，提高了厂房的利用系数，又降低了建筑费用，缩短 了建设工期。

生产用水全部采用了循环用水，实现了生产用水无外排。

设计充分考虑了生产线的环境保护与工业劳动安全卫生，各项指标均达到了国家 标准。

设计中本着因地制宜的原则，精心设计，合理规划，根据建设场地的地形，各车 间采用了不同的标高，充分利用了山坡地势，减少了土石配套工程 建筑结构该生产线的主要生产车间采用了大跨度轻钢结构，厂房的最大跨度为，即充分利用了生产车间的空间，降低了厂房的平均高度，提高了厂房的利用系 数，又降低了建筑费用，缩短了建设工期。

动化监控，焙烧热工参数稳定，保证了烧成 质量，提高了产品成品率，其水平达到了国内领先水平。

结合当地煤矸石特性，充分利用了烧成窑的余热进行坯体干燥及陈化库生活 设施的采暖，有效节约了能源。

度。

在原有内宽宽截面隧道窑的基础上进行改进，增加了窑炉高度，对窑顶进 行革新处理，提高了窑顶的整体性，使保温性能更好，窑型产量大，断面温差小，窑炉 采用变频风机，实行了窑炉温度压力的自定的，该工艺采用了国内先进的次码烧 工艺，即将已经成型好的砖坯用码放至窑车上，入隧道干燥窑干燥后，再进入隧道烧成 窑焙烧。

整条生产线分段采用自动化控制，改善了操作工人的劳动环境，降低了劳动强型 工艺技术方案的选择依据主要是根据所采用煤矸石原料物理性能化学性能矿 物组成生产规模投资规模国内同类产品生产情况各种设备使用情况以及建设单 位对机械化自动化程度的要求等各种因素确烧热工参数稳定，保证了烧成质量，提高了产品成品率。

产品的技术性能指标 产品质量执行中华人民共和国国家标准烧结多孔砖，空心砖 和空心砌块。

四设计特点 生产工艺及设备选般情况下不 需外投煤。

该窑在原来米隧道窑基础上进行大量优化和改进。

改进后，增加了窑车的 安全码坯层数，提高了单位时间产量窑炉燃烧系统更加稳定，断面温差小，保温性较 好，窑炉风机采用变频控制，焙平，保证了生产线运转的可靠性，降低了维修使 用费用。

本项目采用次码烧工艺技术，干燥窑与焙烧窑布置在平行的行车线上，各自的温 度单独控制。

干燥焙烧采用大断面平吊顶结构隧道窑，实现全内燃，车牵引 机摆渡车卷扬机将窑车运送到卸砖处，成品砖由人工检选卸下并运至成品堆场。

本工段采用机械传动人工码坯，有效降低了劳动强度，改善了劳动环境，定程 度上提高了生产线的机械化自动化水坯机将砖坯送至码坯线上，由人工将砖坯码上窑车，窑车 通过液压步进机回车牵引机液压顶车机进入隧道式干燥窑干燥，使砖坯含水率在以下再由出口拉引机摆渡车液压顶车机进入隧道式烧成窑焙烧，最后由回饰，再经自动切条机自动切坯机，切割成所要求尺寸的砖坯。

真空挤砖机是整个生产线上的关键设备，主机采用高真空度，大挤出压力 的双级真空挤砖机。

干燥焙烧工段 切割好的砖坯经过分运机上送入搅拌挤出机加水搅拌 混合，进步提高塑性后，经皮带输送机送入双级真空挤砖机挤出成型，在上级搅拌机 处，对原料进行最后的加水搅拌处理，使原料含水率在之间，挤出的泥条首先进 行表面装小时以上的陈化后，提高了原料的塑性，使原 料水分均匀，待用。

成型工段 陈化好的原料由多斗挖土机挖取，经皮带输送机送入箱式给料机，经过皮带输送机 切坯时的废坯，经回坯皮带机也输送到此皮带输送的杂质以及杂草树叶等进行剔除，以确保破碎 生产过程的正常进行，减少污染，确保产品的质量工艺设计在煤矸石破碎之前，设置 原料棚以备雨季时的使用。

原料陈化工段 搅拌均匀的原料在陈化库内，经过陈化。

原料处理对于制作高强度高质量的多孔砖空心砖非常重要，因此必须对原料进 行严格的处理，以便使其得到充分地均化混合破碎。

煤矸石在使用前，首先由人工 对煤矸石中的大块砂岩含硫化合物高以下，粒度在以 下，再经高频振网筛处理后，筛上料返回细锤式破碎机再次破碎，筛下料则通过封闭式 皮带输送机送入强力搅拌机中加水搅拌至原料含水率为，然后经带刮板的皮带输 送机运至陈化库内备的危害粗锤式破碎机破碎后的原料通过皮带输送机输送到双链 刮板输送机上，依次进入细锤式破碎机的各个分料仓中然后原料经过电磁振动给料机 调节，输送到细锤式破碎机进行中细碎，使煤矸石粒度达到以备的危害粗锤式破碎机破碎后的原料通过皮带输送机输送到双链 刮板输送机上，依次进入细锤式破碎机的各个分料仓中然后原料经过电磁振动给料机 调节，输送到细锤式破碎机进行中细碎，使煤矸石粒度达到以下，粒度在以 下，再经高频振网筛处理后，筛上料返回细锤式破碎机再次破碎，筛下料则通过封闭式 皮带输送机送入强力搅拌机中加水搅拌至原料含水率为，然后经带刮板的皮带输 送机运至陈化库内陈化。

原料处理对于制作高强度高质量的多孔砖空心砖非常重要，因此必须对原料进 行严格的处理，以便使其得到充分地均化混合破碎。

煤矸石在使用前，首先由人工 对煤矸石中的大块砂岩含硫化合物高的杂质以及杂草树叶等进行剔除，以确保破碎 生产过程的正常进行，减少污染，确保产品的质量工艺设计在煤矸石破碎之前，设置 原料棚以备雨季时的使用。

原料陈化工段 搅拌均匀的原料在陈化库内，经过小时以上的陈化后，提高了原料的塑性，使原 料水分均匀，待用。

成型工段 陈化好的原料由多斗挖土机挖取，经皮带输送机送入箱式给料机，经过皮带输送机 切坯时的废坯，经回坯皮带机也输送到此皮带输送机上送入搅拌挤出机加水搅拌 混合，进步提高塑性后，经皮带输送机送入双级真空挤砖机挤出成型，在上级搅拌机 处，对原料进行最后的加水搅拌处理，使原料含水率在之间，挤出的泥条首先进 行表面装饰，再经自动切条机自动切坯机，切割成所要求尺寸的砖坯。

真空挤砖机是整个生产线上的关键设备，主机采用高真空度，大挤出压力 的双级真空挤砖机。

干燥焙烧工段 切割好的砖坯经过分运坯机将砖坯送至码坯线上，由人工将砖坯码上窑车，窑车 通过液压步进机回车牵引机液压顶车机进入隧道式干燥窑干燥，使砖坯含水率在以下再由出口拉引机摆渡车液压顶车机进入隧道式烧成窑焙烧，最后由回车牵引 机摆渡车卷扬机将窑车运送到卸砖处，成品砖由人工检选卸下并运至成品堆场。

本工段采用机械传动人工码坯，有效降低了劳动强度，改善了劳动环境，定程 度上提高了生产线的机械化自动化水平，保证了生产线运转的可靠性，降低了维修使 用费用。

本项目采用次码烧工艺技术，干燥窑与焙烧窑布置在平行的行车线上，各自的温 度单独控制。

干燥焙烧采用大断面平吊顶结构隧道窑，实现全内燃，般情况下不 需外投煤。

该窑在原来米隧道窑基础上进行大量优化和改进。

改进后，增加了窑车的 安全码坯层数，提高了单位时间产量窑炉燃烧系统更加稳定，断面温差小，保温性较 好，窑炉风机采用变频控制，焙烧热工参数稳定，保证了烧成质量，提高了产品成品率。

产品的技术性能指标 产品质量执行中华人民共和国国家标准烧结多孔砖，空心砖 和空心砌块。

四设计特点 生产工艺及设备选型 工艺技术方案的选择依据主要是根据所采用煤矸石原料物理性能化学性能矿 物组成生产规模投资规模国内同类产品生产情况各种设备使用情况以及建设单 位对机械化自动化程度的要求等各种因素确定的，该工艺采用了国内先进的次码烧 工艺，即将已经成型好的砖坯用码放至窑车上，入隧道干燥窑干燥后，再进入隧道烧成 窑焙烧。

整条生产线分段采用自动化控制，改善了操作工人的劳动环境，降低了劳动强 度。

在原有内宽宽截面隧道窑的基础上进行改进，增加了窑炉高度，对窑顶进 行革新处理，提高了窑顶的整体性，使保温性能更好，窑型产量大，断面温差小，窑炉 采用变频风机，实行了窑炉温度压力的自动化监控，焙烧热工参数稳定，保证了烧成 质量，提高了产品成品率，其水平达到了国内领先水平。

结合当地煤矸石特性，充分利用了烧成窑的余热进行坯体干燥及陈化库生活 设施的采暖，有效节约了能源。

配套工程 建筑结构该生产线的主要生产车间采用了大跨度轻钢结构，厂房的最大跨度为，即充分利用了生产车间的空间，降低了厂房的平均高度，提高了厂房的利用系 数，又降低了建筑费用，缩短了建设工期。

节水为节约用水，该生产线真空泵空压机用水全部采用了循环用水，实现 了生产用水无外排。

地面冲洗用水生活污水经处理后达标排放。

环境保护与工业劳动安全卫生 环境保护该项目本身是个环境保护项目，年处理煤矸石的能力为万多 吨。

生产中的主要污染物为废水废气和废渣，其中生产用水全部循环使用无外排，生 活污水排放至污水处理站废气的主要来源为窑炉烟气，高空排放后，达到 道烧成 窑焙烧。

整条生产线分段采用自动化控制，改善了操作工人的劳动环境，降低了劳动强 度。

在原有内宽宽截面隧道窑的基础上进行改进，增加了窑炉高度，对窑顶进 行革新处理，提高了窑顶的整体性，使保温性能更好，窑型产量大，断面温差小，窑炉 采用变频风机，实行了窑炉温度压力的自动化监控，焙烧热工参数稳定，保证了烧成