大型薄壁耐压铝合金壳体特种铸造技术项目投资立项可行性研究报告.doc_中文版高速下载

对铝液的纯净度处理，利用自主研制的铝液精炼剂和清渣剂，清除铝合金壳 体中的氧化夹渣物，降低了针孔度，提高了气密性。

改进铝合金壳体热处理工艺，提高了铝合金壳体的各项机械性能。

在机加工方面，利用数控加工，在加工工序上采用自主创新的工艺措施，确 保加工尺寸高精度的要求。

项目生产方案 由技术部负责组织项目的研究开发方案，对进步扩大规模的总体工程设 计，根据市场需要，选择国内外不同的质量标准制定生产工艺，指导生产 生产部负责设备的改造，安装调试，依据设计的生产工艺技术要求组织试 验和生产 经营部负责项目需要的设备引进，原材料的采购供应在扩大国内市场的同 时，积极开发国际销售市场，并作好售后服务工作 质保部负责对引进设备的检验验收，对采购的原材料质量监测，对产品质量跟踪检测，保证出厂产品质量。

项目求，即使采用现在最先进的数控加工机床来加工，也无法保证其精度要 求，为了解决这难题，我公司在数控加工的基础上，在加工工序上做了创新的 工艺措施，确保了加工尺寸高精度的要求。

项目的成熟度分析中的氧化夹渣物，这样，就削除了铝合金铸件 中的氧化夹渣物，降低了针孔度，提高了铸件的抗拉强度和气密性。

三是对铸件 机加工精度的控制。

由于神舟号飞船的发射系统及运载火箭对铝合金铸件的 高精度要件中造成氧化夹渣。

为了解决上述问题，我们精心研制的精炼剂，克服比重浮力等因素，通过精炼 剂的颗粒在铝液中上浮，将铝液中的气体携带上来，我们又研制了清渣剂，通过 清渣剂对渣铝进行分离，清除铝液潮气，使铝液中含气体，这些气体在铸件凝固时析出，在铸件中形成类似针孔 大小的气孔又由于铝是酸碱两性元素，在与空气接触过程中，极易氧化，生 成三氧化二铝，形成氧化皮，悬浮在铝液中，凝固在铝合金铸铸件在整个凝固过程中，直在同压力下凝固 成型，提高了成型后的铝合金铸件内部组织的致密度。

二是对铝液的质量的控制。

铝液的纯净度是铝合金铸件质量的关键。

铝在空气环境中熔化，极易吸入空气中 的压力过小，充型速度太慢，铝液尚没充满型腔，便凝固了，造成铸件浇不足的缺陷，于是我公司改变了低压 铸造机次给压的结构，增加了补充压力阀，并根据不同的铸件形状和特点，来 控制加压的速度和压力，使同造 机的外型结构，使之能容纳下较大铸件的箱体其次，由于大型或薄壁铝合金壳 体，对充型压力有很高的要求，如果压力过大，充型速度太快，壳体铸件型腔内 气体排除不及时，会在铸件上部造成涡气，形成气旋技术，从铸件的外型如大小壁厚等铸件的内部质量如针孔度密实 度及精加工等几个方面进行综合研究，并取得了重大的科研成果。

本项目的技术创新点在于是对低压铸造机进行改造。

首先改造低压铸质无氧化夹渣物无气旋无缩松高强度 低针孔度的要求很难达到，些大型薄壁铝合金壳体无法生产，只能从国外进 口。

本公司在低压铸造技术基础上，自主研发的大型薄壁耐压铝合金壳体特种铸 造，没有外力作用，因此，成型 后的铝合金壳体内部组织不够致密，各项物理性能如抗拉强度伸长率及铸件 的气密性达不到要求。

因此，对于输变电设备上的铝合金铸件的高强度破坏 性试压大于优和的限制，不 能生产较大的铝合金铸件，目前国内般只能生产质量在千克以下高度小 于的铝合金壳体铸件。

对于大型铝合金壳体般采用重力铸造，由于铝液 凝固成形过程中，只靠铝液在铸件型腔中的落差压铝合金铸造厂家很少，能生产出高强度优质铝合金 铸件的厂家更是少之又少，因为这些厂家生产的铝合金铸件，大都采用普通低压 铸造和重力浇注的方法。

普通低压铸造，由于充型压力较低和机身外型强的特点。

因此被广泛应用在汽车工业电力设备仪器 仪表等行业，以及航天航空舰船等军事领域。

目前国内铸造厂家比较多，大多是铸钢铸铁厂，铝合金铸造只是这些厂中 的个分厂或个车间，专业业，以及航天航空 舰船等军工领域做出贡献。

三项目的技术可行性和成熟度分析 项目的技术可行性分析 高强度铝合金与其它合金比较，具有比重小，塑性高，有良好的导电性和导 热性，抗腐蚀性能力 用等级为，被评为市明星企业质量信誉单位。

本公司以开启现代 科技铸就世界精品作为研发中心的战略目标，不断提高产品质量，加强技术研究，进步为我国汽车工业电力设备仪器仪表等行请了具有丰富经验的铝合金铸造专家热处理专家和机械电子材料 等学科领域的高级工程师，成立了企业科研中心，确保项目的顺利完成。

公司不断加强科学管理，企业通过质量管理体系认证，企业信 产品开发上新增投资万元， 其中用于购买先进设备，用于新产品研究与开发，企业研发投入占企业 年销售收入比例。

本公司围绕项目研发，与清华大学合作，由中科院院士曾大本教授作技术指 导，并聘请产品开发上新增投资万元， 其中用于购买先进设备，用于新产品研究与开发，企业研发投入占企业 年销售收入比例。

本公司围绕项目研发，与清华大学合作，由中科院院士曾大本教授作技术指 导，并聘请了具有丰富经验的铝合金铸造专家热处理专家和机械电子材料 等学科领域的高级工程师，成立了企业科研中心，确保项目的顺利完成。

公司不断加强科学管理，企业通过质量管理体系认证，企业信 用等级为，被评为市明星企业质量信誉单位。

本公司以开启现代 科技铸就世界精品作为研发中心的战略目标，不断提高产品质量，加强技术研究，进步为我国汽车工业电力设备仪器仪表等行业，以及航天航空 舰船等军工领域做出贡献。

三项目的技术可行性和成熟度分析 项目的技术可行性分析 高强度铝合金与其它合金比较，具有比重小，塑性高，有良好的导电性和导 热性，抗腐蚀性能力强的特点。

因此被广泛应用在汽车工业电力设备仪器 仪表等行业，以及航天航空舰船等军事领域。

目前国内铸造厂家比较多，大多是铸钢铸铁厂，铝合金铸造只是这些厂中 的个分厂或个车间，专业铝合金铸造厂家很少，能生产出高强度优质铝合金 铸件的厂家更是少之又少，因为这些厂家生产的铝合金铸件，大都采用普通低压 铸造和重力浇注的方法。

普通低压铸造，由于充型压力较低和机身外型和的限制，不 能生产较大的铝合金铸件，目前国内般只能生产质量在千克以下高度小 于的铝合金壳体铸件。

对于大型铝合金壳体般采用重力铸造，由于铝液 凝固成形过程中，只靠铝液在铸件型腔中的落差压，没有外力作用，因此，成型 后的铝合金壳体内部组织不够致密，各项物理性能如抗拉强度伸长率及铸件 的气密性达不到要求。

因此，对于输变电设备上的铝合金铸件的高强度破坏 性试压大于优质无氧化夹渣物无气旋无缩松高强度 低针孔度的要求很难达到，些大型薄壁铝合金壳体无法生产，只能从国外进 口。

本公司在低压铸造技术基础上，自主研发的大型薄壁耐压铝合金壳体特种铸 造技术，从铸件的外型如大小壁厚等铸件的内部质量如针孔度密实 度及精加工等几个方面进行综合研究，并取得了重大的科研成果。

本项目的技术创新点在于是对低压铸造机进行改造。

首先改造低压铸造 机的外型结构，使之能容纳下较大铸件的箱体其次，由于大型或薄壁铝合金壳 体，对充型压力有很高的要求，如果压力过大，充型速度太快，壳体铸件型腔内 气体排除不及时，会在铸件上部造成涡气，形成气旋压力过小，充型速度太慢，铝液尚没充满型腔，便凝固了，造成铸件浇不足的缺陷，于是我公司改变了低压 铸造机次给压的结构，增加了补充压力阀，并根据不同的铸件形状和特点，来 控制加压的速度和压力，使同铸件在整个凝固过程中，直在同压力下凝固 成型，提高了成型后的铝合金铸件内部组织的致密度。

二是对铝液的质量的控制。

铝液的纯净度是铝合金铸件质量的关键。

铝在空气环境中熔化，极易吸入空气中 的潮气，使铝液中含气体，这些气体在铸件凝固时析出，在铸件中形成类似针孔 大小的气孔又由于铝是酸碱两性元素，在与空气接触过程中，极易氧化，生 成三氧化二铝，形成氧化皮，悬浮在铝液中，凝固在铝合金铸件中造成氧化夹渣。

为了解决上述问题，我们精心研制的精炼剂，克服比重浮力等因素，通过精炼 剂的颗粒在铝液中上浮，将铝液中的气体携带上来，我们又研制了清渣剂，通过 清渣剂对渣铝进行分离，清除铝液中的氧化夹渣物，这样，就削除了铝合金铸件 中的氧化夹渣物，降低了针孔度，提高了铸件的抗拉强度和气密性。

三是对铸件 机加工精度的控制。

由于神舟号飞船的发射系统及运载火箭对铝合金铸件的 高精度要求，即使采用现在最先进的数控加工机床来加工，也无法保证其精度要 求，为了解决这难题，我公司在数控加工的基础上，在加工工序上做了创新的 工艺措施，确保了加工尺寸高精度的要求。

项目的成熟度分析 本公司通过对低压铸造机的改造和铸造工艺的改进，已经解决了大型薄壁铝 合金壳体铸件的成型问题对铝液的净化及热处理，解决了内部质量问题对机 加工工艺的改进，满足了军工产品对铝合金铸件加工的高精尖要求。

该项技 术的工艺规程，技术指标技术参数操作程序等都已基本定型。

本公司研发的大型薄壁耐压铝合金壳体特种铸造技术年列入营口 市科技攻关计划，年通过省科技厅组织的科技成果鉴定，专家鉴定意见为， 通过自主创新，将低压铸造技术成功地应用在大型薄壁耐压铝合金壳体铸造，技 术国内领先，利用该技术生产的产品质量达到国际同类产品的先进水平。

该项成 果年获得营口市科技进步等奖。

本公司生产的大型薄壁耐压铝合金壳体铸件，被国内平高电气平高东芝 山东鲁能帕瓦上海西门子等知名企业作为合格供