油 耗千克标准煤吨 采用自动压铸成型低压铸造机 传统生产方法采用功率为台的重力铸造机该设备生产时要进行 预热烤模人工勺取浇铸其工作量大效率低温度难以控制。而且毛 坯加工余量较大。项目实施后更换功率为台低压铸造机设备自动将 铝水注入液压成型模中利用液化原理使压模快速啮合次成型自动 化程度高没有中间人工操作过程可有效地避免上述铸造过程中存在的问 题提高了产品的内在品质和综合成品率并且冒口较小。此项改造不仅可 节约原料而且可节减装机容量。 另外原来的人工勺取铝水过程中炉温的损失得到控制。敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸使熔炼炉原来每小时燃烧次现降为次自 动恒温控制使单件产品的整个耗能量降低节减标煤吨。 只吨油耗千克标准煤吨 精加工全部采用数控设铝水余吨扣除生产成本后按每 吨元计算每年可节约生产成本多万元生产成本的大幅度下降 为公司应对激烈市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。 节约人力本项目技术改造所购置的设备自动化程中所有的切割边料冒口 铝屑等加工余料通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。此回化铝 锭保持了原有材质的化学成份节减了稀有金属的投入可保证铝水的原有 质量。我公司每年利用废铝材可回化这问题我公司组织科研人员进行技术攻关 对模具和生产工艺进行改进并获得了成功经改造后毛坯重量从原来的 减小到现在的就单个毛坯而言原材料节减。 二是年回收利用废铝材余吨。加工过程现毛坯减重。减少因毛坯重量过大对加 工过程中切下的边角料进行二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯比 现在低压铸造的毛坯平均每只要重不但原材料浪费严重而且增加 了机加工的工艺过程针对只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎 达到而且节约了大量的人力物力。 节约原料是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝 水的抛撒滴漏可降耗。并可实目的实施有利于提高铝产品出口 附加值符合国家的产业政策。原材料供应充足有利于企业可持续发展。 本项目生产加工过程中资源耗用情况本项目实施后我公司每年需用铝锭余吨。加工成品铝轮 余万铝原料进行再加工出 口增加产品附加值。年月份开始在其它金属产品价格大幅上调的 情况下纯铝的价格反而大幅度下调从原来年初的元吨下降 到现在的元吨。 就目前国内这种铝原料供应形势本项广西贵州河南等地 都有丰富的铝矿产资源仅山西省探明的现有铝资源储量就达万 吨。 近年来随着原铝的产能高速增长铝工业出现部分产品过剩的现象。 年下半年国家开始控制铝原料的出口份额鼓励 资源分析 原料供应改革开放以来中国铝工业取得了长足发展已成为世 界铝工业大国形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体的 比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富山西积机加工车间建筑面积公用动力 部门用房办公用房仓库建筑面积。 七资源与能源耗用分析 本项目在实施过程中通过技术改造产品工艺改进及设备更新取得 了良好的节材节能效果。 压铸造工 艺同时考虑条年产万只的旋压锻造生产线。 工程方案本项目规划占地面积约亩其中期工程占地约亩。 工程总建筑面积其中熔铸车间建筑面积热处理车间建筑面 积涂装车间建筑面漆或电镀成品率高。 热处 理 加工中心清洗喷涂烘烤 入 库 包 装 抛 光 批量生 产 运行试验进行各 项性能研究检测经上分析比较本项目针对国内轿车市场采用成熟经济的低行旋压成型。锻造方式 虽质量好但成本高效率低适于年产万只的生产规模。锻造技术在 国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷组织致 密致性好表面无缩松后续罩光喷相组织和 良好的机械性能重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大 型轮毂载重汽车及大中型客车制造可锻造出花纹和图案。此外旋压成 型法是在热锻工艺基础上发展起来的锻造制坯后进产规模适于年产百万只。其缺点是铸 造时间较长加铝料换模具较费时间升液管等易损件而成本较高铸造 后需要机加工成品轮毂的壁厚较大等。 旋压锻造工艺。般指热模锻产品质量最好有高密度的金下浇注可大批量 生产较高质量轮毂生产率高合格率较高铝液利用率较高成本比重力 铸造稍高。与其他传统铸造方法比较产品内部质量较好成本低采用分 叉式多浇口方式可明显提高生产率生 国内外铝轮毂的制造方法主要有重力铸造法低压铸造挤压铸造焊 接组装及锻造旋压等。 低压铸造工艺。立式低压金属模铸造低压铸造工艺作为目前铝轮 毂生产的主要方法是在较低压力般在 国内外铝轮毂的制造方法主要有重力铸造法低压铸造挤压铸造焊 接组装及锻造旋压等。 低压铸造工艺。立式低压金属模铸造低压铸造工艺作为目前铝轮 毂生产的主要方法是在较低压力般在下浇注可大批量 生产较高质量轮毂生产率高合格率较高铝液利用率较高成本比重力 铸造稍高。与其他传统铸造方法比较产品内部质量较好成本低采用分 叉式多浇口方式可明显提高生产率生产规模适于年产百万只。其缺点是铸 造时间较长加铝料换模具较费时间升液管等易损件而成本较高铸造 后需要机加工成品轮毂的壁厚较大等。 旋压锻造工艺。般指热模锻产品质量最好有高密度的金相组织和 良好的机械性能重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大 型轮毂载重汽车及大中型客车制造可锻造出花纹和图案。此外旋压成 型法是在热锻工艺基础上发展起来的锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式 虽质量好但成本高效率低适于年产万只的生产规模。锻造技术在 国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷组织致 密致性好表面无缩松后续罩光喷漆或电镀成品率高。 热处 理 加工中心清洗喷涂烘烤 入 库 包 装 抛 光 批量生 产 运行试验进行各 项性能研究检测经上分析比较本项目针对国内轿车市场采用成熟经济的低压铸造工 艺同时考虑条年产万只的旋压锻造生产线。 工程方案本项目规划占地面积约亩其中期工程占地约亩。 工程总建筑面积其中熔铸车间建筑面积热处理车间建筑面 积涂装车间建筑面积机加工车间建筑面积公用动力 部门用房办公用房仓库建筑面积。 七资源与能源耗用分析 本项目在实施过程中通过技术改造产品工艺改进及设备更新取得 了良好的节材节能效果。 资源分析 原料供应改革开放以来中国铝工业取得了长足发展已成为世 界铝工业大国形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体的 比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富山西广西贵州河南等地 都有丰富的铝矿产资源仅山西省探明的现有铝资源储量就达万 吨。 近年来随着原铝的产能高速增长铝工业出现部分产品过剩的现象。 年下半年国家开始控制铝原料的出口份额鼓励铝原料进行再加工出 口增加产品附加值。年月份开始在其它金属产品价格大幅上调的 情况下纯铝的价格反而大幅度下调从原来年初的元吨下降 到现在的元吨。 就目前国内这种铝原料供应形势本项目的实施有利于提高铝产品出口 附加值符合国家的产业政策。原材料供应充足有利于企业可持续发展。 本项目生产加工过程中资源耗用情况本项目实施后我公司每年需用铝锭余吨。加工成品铝轮 余万只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎 达到而且节约了大量的人力物力。 节约原料是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝 水的抛撒滴漏可降耗。并可实现毛坯减重。减少因毛坯重量过大对加 工过程中切下的边角料进行二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯比 现在低压铸造的毛坯平均每只要重不但原材料浪费严重而且增加 了机加工的工艺过程针对这问题我公司组织科研人员进行技术攻关 对模具和生产工艺进行改进并获得了成功经改造后毛坯重量从原来的 减小到现在的就单个毛坯而言原材料节减。 二是年回收利用废铝材余吨。加工过程中所有的切割边料冒口 铝屑等加工余料通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。此回化铝 锭保持了原有材质的化学成份节减了稀有金属的投入可保证铝水的原有 质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨扣除生产成本后按每 吨元计算每年可节约生产成本多万元生产成本的大幅度下降 为公司应对激烈市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。 节约人力本项目技术改造所购置的设备自动化程度高减少了因人工 操作因素而产生的铸造缺陷减少了人力成本原来台机需到两人操作 现在人可以同时操作两台以上的机床而且工作效率和产品成素而产生的铸造缺陷减少了人力成本原来台机需到两人操作 现在人可以同时操作两台以上的机床而且工作效率和产品成品率大幅度 提高。如在铝合金汽车轮毂精加工过程中原来有车面面面 钻孔亮面等多道工序需几名操作工几台机床协作完成。现经过工艺更 新设备的技术改造和先进设备的购置把两台数控车床台加工中心成 型编为组缩短物流间距使整个精加工工序只需人就能完成达到了节人节能节材的目标此项工艺改进已被许多同行所采用 产生了良好的经济效益。 占地面积少该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产 工艺。 定时定额数控加工冷却速度等浇铸工艺完全由控制浇铸毛坯 的内在质量可提高个百分点成品率有了大幅度的提高。 能源耗用分析 本项目实施技术改造后企业在节能节材以及降低生产成本提高劳 动生产率方面效果十分显著各生产环节采取的措施及效果如下 采用燃气连熔式熔化炉增加保温设施 通过不间断熔炼减少耗能过程增加保温炉将熔炼好的铝水保温贮存。 解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼的问题燃气熔炼与燃油相比可节减能 耗折合标准煤吨。只吨油 耗千克标准煤吨