23《亚硫酸钠续建项目投资可行性论证初步设计报告》免费在线阅读

在去年回转窑烟气引入制酸体系时，已提出将亚硫酸钠系统同步建成，但由于当时烧碱供应紧张，亚硫酸钠暂缓建设，当时这种抉择无疑是正确的，避免了项目投资的闲臵，也为时隔年后市场烟气条件技术工艺水平提升调整项目建设思路留下空间。

万吨离子膜烧碱建成为亚硫酸钠续建项目提供原料保证从目前烧碱用量来看公司内部用碱量为不含化工厂亚硫酸钠项目烧碱用量，其中精炼厂用碱，实业公司用碱。

亚硫酸钠项目建成之后烧碱用量为，公司内恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气，从而提高制酸系统中的烟气浓度。

现就亚硫酸钠法与非稳态制酸工艺的经济性进行比较见表。

表经济效益比较项目亚硫酸钠法非稳态制酸法备注产量亚硫酸钠产量为，运行成本为元吨硫酸目前我厂制酸成本在元吨硫酸，且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。

我公司有技术成熟的亚硫酸钠生产线，拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约万，二氧化硫浓度为的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。

非稳态法制酸工艺投资大约为亿，其硫酸产量不到能用于生产磷肥。

吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高超过元吨，般适用于更低浓度二氧化硫低于烟气的治理。

二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为适应性强，但该工艺存在转化率低般在左右，尾气难达标，需另建尾气吸收系统，运行成本高触媒用量是常规制酸工艺的倍，触媒粉化严重，使用寿命不到年，且需进口触媒，设备腐蚀严重，产品质量差，成品酸只高，不能正常运行。

目前国内对低浓度烟气治理普遍采用非稳态法制酸工艺，现已有套装臵投入运行沈阳冶炼厂安阳豫北金属冶炼厂焦作东方金铝有限公司等，最大处理气量为万。

非稳态法制酸虽对负荷波动的要求烟气中含尘不超过，净化收率在以上，操作弹性小。

我国株冶于年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为系统设备腐蚀泄露严重系统热量极度不稳定尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率要有制酸法吸收解析法和亚硫酸钠三种工艺。

制酸工艺有湿法催化制酸和非稳态法制酸。

湿法催化制酸工艺虽具有转化率较高，不产生废水废渣等优点，但工艺装臵投资昂贵，操作要求相对较苛刻色，影响成品酸质量，因此必须将回转窑烟气从网络体系中分离出来。

综上所述，为了使冶炼与化工在较为轻松的环境下运行，需要从体系中分离出万低浓度烟气。

国内低浓度冶炼烟气制酸的现状国内低浓度烟气治理主左右的烟气。

烟气网络体系最终形成后烟气分配详见附图。

回转窑烟气成分复杂，影响硫酸产品质量回转窑烟气不仅二氧化硫浓度低，而且烟气中含有大量的烃类气体，这些有机物在制酸过程中被浓硫酸碳化，使硫酸呈黑炉转炉贫化电炉混合烟气的浓度为，与万吨制酸系统相配套，不能接受网络体系中低浓度二氧化硫烟气。

综上分析可以看出为了达到制酸体系中最基本的浓度，必须从网络体系中至少分离出万，浓度为治理高浓度二氧化硫烟气硫酸二系列为单转单吸制酸工艺，适合于治理较低浓度二氧化硫烟气。

冶炼炉窑产生的高中低不同浓度的烟气配气后送入各制酸系统。

即将投产的富氧顶吹熔炼炉系统，熔炼并入制酸与电炉熔炼系统大修改造方案意向的意见，回转窑炼镍时烟气中二氧化硫浓度为，回转窑炼铜时烟气中二氧化硫浓度为，冶炼炉窑的烟气状况与设计值相比不会有明显的改变。

万吨硫酸万吨硫酸，适合于，浓度在左右不宜制酸的低浓度烟气。

从公司冶炼系统的生产格局来看，随着富氧顶吹熔炼的建成投产，期电炉及回转窑系统将转产炼铜，二氧化硫浓度有所提高，但条件变化不大根据冶炼厂关于回转窑烟气化炉进万吨系统年公司利用铜合成炉产生的高浓度二氧化硫烟气将冶炼炉窑产生的高中低三种不同浓度的二氧化硫烟气引入制酸体系，形成了烟气网络体系。

年年分别将矿热电炉及回转窑烟气并网，烟气网络体系中增加了万系统铜合成炉进万吨万吨系统吨铜转炉进万吨万吨系统铜贫化电炉同上自热炉卡尔多炉进万吨系统镍闪速炉进三硫酸系统二期转炉进三硫万吨富氧顶吹炉进万吨系统富氧顶吹转炉进万吨系统富氧顶吹贫的烟气状况见表。

表各冶金炉窑烟气条件汇总表设计值炉窑名称数量单台烟气量烟气总量温度含尘备注回转窑矿热电炉进万吨万吨系统吨镍转炉进硫酸二系的烟气状况见表。

表各冶金炉窑烟气条件汇总表设计值炉窑名称数量单台烟气量烟气总量温度含尘备注回转窑矿热电炉进万吨万吨系统吨镍转炉进硫酸二系统铜合成炉进万吨万吨系统吨铜转炉进万吨万吨系统铜贫化电炉同上自热炉卡尔多炉进万吨系统镍闪速炉进三硫酸系统二期转炉进三硫万吨富氧顶吹炉进万吨系统富氧顶吹转炉进万吨系统富氧顶吹贫化炉进万吨系统年公司利用铜合成炉产生的高浓度二氧化硫烟气将冶炼炉窑产生的高中低三种不同浓度的二氧化硫烟气引入制酸体系，形成了烟气网络体系。

年年分别将矿热电炉及回转窑烟气并网，烟气网络体系中增加了万，浓度在左右不宜制酸的低浓度烟气。

从公司冶炼系统的生产格局来看，随着富氧顶吹熔炼的建成投产，期电炉及回转窑系统将转产炼铜，二氧化硫浓度有所提高，但条件变化不大根据冶炼厂关于回转窑烟气并入制酸与电炉熔炼系统大修改造方案意向的意见，回转窑炼镍时烟气中二氧化硫浓度为，回转窑炼铜时烟气中二氧化硫浓度为，冶炼炉窑的烟气状况与设计值相比不会有明显的改变。

万吨硫酸万吨硫酸，适合于治理高浓度二氧化硫烟气硫酸二系列为单转单吸制酸工艺，适合于治理较低浓度二氧化硫烟气。

冶炼炉窑产生的高中低不同浓度的烟气配气后送入各制酸系统。

即将投产的富氧顶吹熔炼炉系统，熔炼炉转炉贫化电炉混合烟气的浓度为，与万吨制酸系统相配套，不能接受网络体系中低浓度二氧化硫烟气。

综上分析可以看出为了达到制酸体系中最基本的浓度，必须从网络体系中至少分离出万，浓度为左右的烟气。

烟气网络体系最终形成后烟气分配详见附图。

回转窑烟气成分复杂，影响硫酸产品质量回转窑烟气不仅二氧化硫浓度低，而且烟气中含有大量的烃类气体，这些有机物在制酸过程中被浓硫酸碳化，使硫酸呈黑色，影响成品酸质量，因此必须将回转窑烟气从网络体系中分离出来。

综上所述，为了使冶炼与化工在较为轻松的环境下运行，需要从体系中分离出万低浓度烟气。

国内低浓度冶炼烟气制酸的现状国内低浓度烟气治理主要有制酸法吸收解析法和亚硫酸钠三种工艺。

制酸工艺有湿法催化制酸和非稳态法制酸。

湿法催化制酸工艺虽具有转化率较高，不产生废水废渣等优点，但工艺装臵投资昂贵，操作要求相对较苛刻要求烟气中含尘不超过，净化收率在以上，操作弹性小。

我国株冶于年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为系统设备腐蚀泄露严重系统热量极度不稳定尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率高，不能正常运行。

目前国内对低浓度烟气治理普遍采用非稳态法制酸工艺，现已有套装臵投入运行沈阳冶炼厂安阳豫北金属冶炼厂焦作东方金铝有限公司等，最大处理气量为万。

非稳态法制酸虽对负荷波动的适应性强，但该工艺存在转化率低般在左右，尾气难达标，需另建尾气吸收系统，运行成本高触媒用量是常规制酸工艺的倍，触媒粉化严重，使用寿命不到年，且需进口触媒，设备腐蚀严重，产品质量差，成品酸只能用于生产磷肥。

吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高超过元吨，般适用于更低浓度二氧化硫低于烟气的治理。

二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约万，二氧化硫浓度为的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。

非稳态法制酸工艺投资大约为亿，其硫酸产量不到，运行成本为元吨硫酸目前我厂制酸成本在元吨硫酸，且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。

我公司有技术成熟的亚硫酸钠生产线，拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气，从而提高制酸系统中的烟气浓度。

现就亚硫酸钠法与非稳态制酸工艺的经济性进行比较见表。

表经济效益比较项目亚硫酸钠法非稳态制酸法备注产量亚硫酸钠产量为无水亚硫酸钠七水亚钠投资万元成本元吨无水亚钠成本元吨七水亚钠成本元吨销售价元吨元吨为无水亚钠市场最低价元吨为目前我公司七水亚钠销售价因硫酸质量差，价格为元吨销售收入万元年净利润万元通过对低浓度烟气治理的两种工艺经济性比较，我们选择亚硫酸钠生产工艺。

在去年回转窑烟气引入制酸体系时，已提出将亚硫酸钠系统同步建成，但由于当时烧碱供应紧张，亚硫酸。

非稳态法制酸虽对负荷波动的适应性强，但该工艺存在转化率低般在左右，尾气难达标，需另建尾气吸收系统，运行成本高触媒用量是常规制酸工艺的倍，触媒粉化严重，使用寿命不到年，且需进口触媒，设备腐蚀严重，产品质量差，成品酸只能用于生产磷肥。

吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高超过元吨，般适用于更低浓度二氧化硫低于烟气的治理。

二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约万，二氧化硫浓度为的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。

非稳态法制酸工艺投资大约为亿，其硫酸产量不到，运行成本为元吨硫酸目前我厂制酸成本在元吨硫酸，且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。

我公司有技术成熟的亚硫酸钠生产线，拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气，从而提高制酸系统中的烟气浓度。

现就亚硫