24《国家工程实验室项目投资可行性论证初步设计报告》免费在线阅读

整个厂区的绿化以草坪为主，适当种植树木。

预期达到的效果针对本项目产生的污染，经过科学的综合治理以后，生产中产生的污染得到有效的治理和综合利用。

本项目实施以后，工厂环境和周围环境及水源将得到极大的改善，生产中产生的废气废水和废渣经处理以后均可达到国家规定的排放标准及开发区规定的标准。

环境保护说明根据国家对建设项目的环保要求，本项目应作环境影响评价，因本可研与环评同步进行，若本节论述与环评不符时，应以环评为准。

第七章项目组织与管理项目建设期组织机构与管理措施组织机构项目建设期间实行项目法人责任制，为确保建设项目的顺利实施好日常管理，成立碳纤维国家工程实验室建设领导小组，其成员由经发局发展和改革委员会等单位的相关负责人组成，负责实验室建设期间的监督管理和重大事项决策。

包括建设方案的审定，建设资金物资的安排，确定任务的招标和监理工作计划，建设的工程进，到年国防军工制备先进结构复合材料用碳纤维仍然几乎全部依赖国外进口，民用碳纤维虽然可以进口，但前提条件是不能用于军事目的。

我国碳纤维及其制备技术得到发展十五国家科技计划启动了对碳纤维的重点支持严格禁运和技术封锁。

国内六十年代末我国为满足军工需要，与国外基本同步开始了聚丙烯腈基碳纤维的研制，以年会议为标志，历经年艰苦攻关，但由于诸多原因，到二十世纪初中国碳纤维与国际技术先进水平差距未能缩小强。

高性能纤维及复合材料作为新材料和战略材料，已成为国家十二五期间战略性新兴产业的发展重点之。

国外发达国家封锁我国高性能碳纤维的发展由于高性能碳纤维在军事上的重要用途，国外发达国家直对我国实行等先进武器装备以及发展新型卫星飞船等国防高技术必不可少的基础性原材料在能源工业土木建筑交通运输海洋工程等国民经济重点领域及体育娱乐用品上均有着广阔的应用，年我国进口量达到了余吨，占世界总量电力应用碳纤维复合材料的可持续发展，项目可行。

第二章建设背景与意义实验室建设的背景高性能碳纤维属我国战略性新材料高性能碳纤维是类与国民经济和国防安全密切相关的战略性关键材料，是战略核武器和新代战机方面具有较强的实力，能够保障实验室的顺利实施和高效运转。

该项目投资合理，自筹资金有保障，经济效益显著社会效益生态效益明显，抗风险能力强，辐射带动能力强，符合国家产业发展政策和环保政策，能够有效促进集团共同建设，开展电力应用碳纤维新材料示范碳纤维鉴合材料生产加工及市场开拓，为实验室科技成果的转化提供良好的条件。

经初步研究分析，项目申报单位在基础研究材料选型技术创新市场推广等现了电力传输的节能环保与安全等节能新产品贡献给社会，加快国家的经济发展步伐。

该项目的建设将对河南省和我国碳纤维产业的技术进步产生巨大推动作用。

工程实验室建设项目由河南公司电缆公司牵头，联科学做后盾，因此，只有运用最新技术，尽快解决在电网上推广使用碳纤维复合芯倍容导线的作用。

才能实现新产品承载大抗氧化电阻小而稳定重量轻强度大低线损弛度小耐高温耐腐蚀与环境亲和等优点，实低由于碳纤维复合芯倍容导线能加倍容量运行，而其抗拉强度高弛度小重量轻等特点，可使杆塔之间的跨距增大塔杆节约率，可高度降低，同样容量线路成本比普通导线低。

由此可见，实现上述目标必须依靠先进缘空间走廊，提高了导线运行的安全性和可靠性。

耐腐蚀性好碳纤维材料与环境有亲和力，同时又避免了导体在通电时铝线与镀锌钢线之间的电化腐蚀问题，有效地延缓导线的老化，使用寿命高于普通钢芯导线的倍。

线路造价此项能节约电能。

由于碳纤维复合芯倍容导线不存在钢丝材料引起上网磁损和热效应，在输送相同电负荷的条件下，具有更低的运行温度，可以减少输电损失。

高温条件弧垂不到钢芯铝绞线的，能有效减少架空线的绝，电费占成本的同时，在电网上推广使用碳纤维复合芯倍容导线以后，可大量节约用铝量，对节能降耗有着非常重要的意义。

节能方面碳纤维复合芯倍容导线的电导率为，比普通的钢芯铝铰线电导率，提高，仅项目就是利用该平台研究开发的新产品。

碳纤维复合芯倍容导线是种节能节材的产品，碳纤维复合芯倍容导线比相同规格的普通钢芯铝绞线的载流量提高倍，就相当于节约的铝导线。

电解铝是由三氧二化铝经电解而成。

其中研究开发生产与推广应用。

碳纤维复合材料的开发涉及到众多的新材料新工艺新装备领域，本着技术自主创新与技术集成创新相结合，公司积极与碳纤维工程技术研究中心进行技术合作，组建企业研发中心，本织正式成员，国内市场将更加与国际同步，在我国开发碳纤维复合材料制品有巨大的市场潜力。

直以来，直跟踪世界上碳纤维复合材料的开发与应用技术发展状态，于年开始专门从事碳纤维复合材料的随着碳纤维生产技术的不断创新，尤其是大丝束碳纤维生产技术的开发成功，国际碳纤维市场的价格正稳步降低，碳纤维的应用正由传统的纯军事用途，日益向文体用品机械建筑等民品领域拓展。

我国现已成为世界贸易组织随着碳纤维生产技术的不断创新，尤其是大丝束碳纤维生产技术的开发成功，国际碳纤维市场的价格正稳步降低，碳纤维的应用正由传统的纯军事用途，日益向文体用品机械建筑等民品领域拓展。

我国现已成为世界贸易组织正式成员，国内市场将更加与国际同步，在我国开发碳纤维复合材料制品有巨大的市场潜力。

直以来，直跟踪世界上碳纤维复合材料的开发与应用技术发展状态，于年开始专门从事碳纤维复合材料的研究开发生产与推广应用。

碳纤维复合材料的开发涉及到众多的新材料新工艺新装备领域，本着技术自主创新与技术集成创新相结合，公司积极与碳纤维工程技术研究中心进行技术合作，组建企业研发中心，本项目就是利用该平台研究开发的新产品。

碳纤维复合芯倍容导线是种节能节材的产品，碳纤维复合芯倍容导线比相同规格的普通钢芯铝绞线的载流量提高倍，就相当于节约的铝导线。

电解铝是由三氧二化铝经电解而成。

其中，电费占成本的同时，在电网上推广使用碳纤维复合芯倍容导线以后，可大量节约用铝量，对节能降耗有着非常重要的意义。

节能方面碳纤维复合芯倍容导线的电导率为，比普通的钢芯铝铰线电导率，提高，仅此项能节约电能。

由于碳纤维复合芯倍容导线不存在钢丝材料引起上网磁损和热效应，在输送相同电负荷的条件下，具有更低的运行温度，可以减少输电损失。

高温条件弧垂不到钢芯铝绞线的，能有效减少架空线的绝缘空间走廊，提高了导线运行的安全性和可靠性。

耐腐蚀性好碳纤维材料与环境有亲和力，同时又避免了导体在通电时铝线与镀锌钢线之间的电化腐蚀问题，有效地延缓导线的老化，使用寿命高于普通钢芯导线的倍。

线路造价低由于碳纤维复合芯倍容导线能加倍容量运行，而其抗拉强度高弛度小重量轻等特点，可使杆塔之间的跨距增大塔杆节约率，可高度降低，同样容量线路成本比普通导线低。

由此可见，实现上述目标必须依靠先进科学做后盾，因此，只有运用最新技术，尽快解决在电网上推广使用碳纤维复合芯倍容导线的作用。

才能实现新产品承载大抗氧化电阻小而稳定重量轻强度大低线损弛度小耐高温耐腐蚀与环境亲和等优点，实现了电力传输的节能环保与安全等节能新产品贡献给社会，加快国家的经济发展步伐。

该项目的建设将对河南省和我国碳纤维产业的技术进步产生巨大推动作用。

工程实验室建设项目由河南公司电缆公司牵头，联集团共同建设，开展电力应用碳纤维新材料示范碳纤维鉴合材料生产加工及市场开拓，为实验室科技成果的转化提供良好的条件。

经初步研究分析，项目申报单位在基础研究材料选型技术创新市场推广等方面具有较强的实力，能够保障实验室的顺利实施和高效运转。

该项目投资合理，自筹资金有保障，经济效益显著社会效益生态效益明显，抗风险能力强，辐射带动能力强，符合国家产业发展政策和环保政策，能够有效促进电力应用碳纤维复合材料的可持续发展，项目可行。

第二章建设背景与意义实验室建设的背景高性能碳纤维属我国战略性新材料高性能碳纤维是类与国民经济和国防安全密切相关的战略性关键材料，是战略核武器和新代战机等先进武器装备以及发展新型卫星飞船等国防高技术必不可少的基础性原材料在能源工业土木建筑交通运输海洋工程等国民经济重点领域及体育娱乐用品上均有着广阔的应用，年我国进口量达到了余吨，占世界总量强。

高性能纤维及复合材料作为新材料和战略材料，已成为国家十二五期间战略性新兴产业的发展重点之。

国外发达国家封锁我国高性能碳纤维的发展由于高性能碳纤维在军事上的重要用途，国外发达国家直对我国实行严格禁运和技术封锁。

国内六十年代末我国为满足军工需要，与国外基本同步开始了聚丙烯腈基碳纤维的研制，以年会议为标志，历经年艰苦攻关，但由于诸多原因，到二十世纪初中国碳纤维与国际技术先进水平差距未能缩小，到年国防军工制备先进结构复合材料用碳纤维仍然几乎全部依赖国外进口，民用碳纤维虽然可以进口，但前提条件是不能用于军事目的。

我国碳纤维及其制备技术得到发展十五国家科技计划启动了对碳纤维的重点支持，目前已初步实现了级碳纤维工业规模生产和取得级碳纤维工程制备关键技术突破，初步满足了国防建设对级碳纤维需求，形成了国内余家企业约吨原丝吨碳纤维生产能力。

十五高性能聚丙烯腈碳纤维基础科学问题项目通过四年多的系统基础研究，在高性能原丝和碳纤维取得了突破性进展，碳纤维拉伸强度，拉伸模量，力学性能达到日本性能。

实验室建设的必要性从整体供需状况上看，目前世界上碳纤维的主要消费地区仍然集中分布在美国欧洲和日本。

日本东丽公司的统计预测表明世界碳纤维需求量将以每年左右的速度增长，年基碳纤维的全球市场容量将达到万吨左右，到年将达到万吨，年将达到吨，而到年将达到万吨。

为满足不断增长的需求，世界七大碳纤维制造商都已计划在未来的年内实现扩产，市场供应短缺价格暴涨的碳纤维危机时代已经过去，世界碳纤维市场在未来几年的市场竞争将日趋激烈。

年以前，我国碳纤维生产工艺技术长期处于落后状态