34《炼油厂催化裂化装置干气脱硫技术改造项目投资可行性论证初步设计报告》免费在线阅读

天然气股份有限公司关于印发天然气股份有限公司建设项目经济评价参数的通知石油计字号。

天然气股份有限公司石油建设安装工程概算指标石油计字号。

天然气股份有限公司关于使用石油建设安装工程概算指标有关问题的通知油计字号。

天然气总公司中油基字号石油建设工程概预算编制方法。

石油计字号关于印发天然气股份有限公司石油建设工程其他费用补充规定的通知。

天然气集团公司石油建设安装工程费用定额中油计字号。

国家发展计划委员会建设部工程勘察设计收费标准计价格号。

国家发展计划委员会国家计委关于印发建设项目前期工作咨询收费暂行规定的通知计价格号。

吉林省物价局吉林省发展计划委员会关于发布吉林省建设项目万元以下估算投资额分档收费标准的通计遵循的主要标准与规范钢制压力容器钢制塔式容器输送流体用无缝钢管压力容器安全技术监察规程钢制压力容器焊接规程气焊手工电弧焊及气体保护塔器聚结分离器转动设备汇总，表序号位号设备名称设备型号轴功率台数备注富液外送泵利旧主要非标设备选择本项目涉及非标设备台，即干气脱硫塔，设备壳体材质选用。

设耗定额消耗定额，表序项目小时耗量年消耗量耗能指标总能耗号单位数量单位数量单位数量电合计工艺设备设备总体概况静止设备汇总，表序号设备类型金属重台套数材质料平衡，表装置进料原料干气装置出料净化干气含在富液中溶剂循环量主要操作参数干气脱硫塔塔顶温度干气脱硫塔顶压力贫液入塔温度甲基二乙醇胺溶液浓度消置再生处理循环使用。

改造内容新增干气脱硫塔座，塔内件采用阶梯环散堆填料，填料分三段，每段高度米。

新增原料干气聚结器台，。

新增净化干气聚结器台，。

装置物料平衡装置物液的净化干气并入工厂高压瓦斯管网。

从溶剂再生装置来的乙醇胺贫液自塔顶进入干气脱硫塔，吸收完干气中的富液自底流出，自流进入作为富液收集罐使用的，经抽出升压后送往溶剂再生装来的干气混合后先进入原料液化气聚结器，脱除凝缩油后的干气自塔底进入干气脱硫塔，与自塔顶来的乙醇胺贫液逆向接触，脱除干气中的。

净化干气自顶出来后进入净化干气聚结器，分离出乙醇胺溶议采用填料塔。

工艺概述装置规模和年操作时数本项目实施后，年操作时间为小时，装置规模为处理干气万吨年。

产品本装置产品为净化干气，送往炼油厂高压瓦斯管网，产品质量指标见表。

工艺流程简述两套催化装置塔操作弹性可以极大拓宽。

塔内件设备投资比较板式塔高万元左右。

根据以上两种方案的对比，考虑到装置改造完开工后实际处理量仅为约万吨年的情况，以及以后炼油厂需要进行脱硫的干气总量进步增加的可能性，我们建，板间距，层单液流浮阀塔盘，塔盘采用浮阀塔盘。

操作弹性。

塔内件设备投资较低。

采用填料塔，塔径，分三段填料，每段填料高度，填料选用阶梯环散堆填料。

通过更换不同规格的分布器，该吸收，高温时解吸出。

设备方案对比及选择本项目主要改造内容为新建台干气脱硫塔，在满足工艺技术指标和处理量要求的前提下，塔体及内件形式可以有以下两种方案可供选择。

采用板式塔，塔径式中表示，表示上述反应是可逆的。

溶剂在低温时到净化。

溶剂在再生塔内遇热进行逆向解吸反应，释放出，使溶剂再生，再生溶剂循环使用。

该工艺过程主要化学反应是甲基二乙醇胺与的化合反应及逆反应脱硫工艺即溶剂吸收法，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺溶液。

含干气在吸收塔内与贫液再生后的甲基二乙醇胺溶液逆流接触，进行酸碱中和反应，溶剂吸收了干气中所含的气体，使干气得术及设备方案工艺技术及设备方案选择原料来源干气脱硫单元的原料干气来源于吉化炼油厂万吨年和万吨年两套重油催化裂化装置，气柜回收的瓦斯。

国内外工艺技术路线的介绍干气脱，目前采用较多的工艺是湿法醇胺硫化氢含量原料干气中硫化氢含量，见表。

表序号项目单位指标原料干气中含量产品质量方案经脱硫装置脱硫后的产品质量指标见表。

表序号项目单位指标净化干气中含量工艺装置技厂催化裂化装置干气脱硫进行改造。

存在问题由于目前干气脱硫装置处理量为万吨年，装置扩能改造完成后的初期，装置加工负荷较低。

建设规模产品质量方案建设规模本装置建设规模为加工处理干气万吨年原料中硫厂催化裂化装置干气脱硫进行改造。

存在问题由于目前干气脱硫装置处理量为万吨年，装置扩能改造完成后的初期，装置加工负荷较低。

建设规模产品质量方案建设规模本装置建设规模为加工处理干气万吨年原料中硫化氢含量原料干气中硫化氢含量，见表。

表序号项目单位指标原料干气中含量产品质量方案经脱硫装置脱硫后的产品质量指标见表。

表序号项目单位指标净化干气中含量工艺装置技术及设备方案工艺技术及设备方案选择原料来源干气脱硫单元的原料干气来源于吉化炼油厂万吨年和万吨年两套重油催化裂化装置，气柜回收的瓦斯。

国内外工艺技术路线的介绍干气脱，目前采用较多的工艺是湿法醇胺脱硫工艺即溶剂吸收法，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺溶液。

含干气在吸收塔内与贫液再生后的甲基二乙醇胺溶液逆流接触，进行酸碱中和反应，溶剂吸收了干气中所含的气体，使干气得到净化。

溶剂在再生塔内遇热进行逆向解吸反应，释放出，使溶剂再生，再生溶剂循环使用。

该工艺过程主要化学反应是甲基二乙醇胺与的化合反应及逆反应式中表示，表示上述反应是可逆的。

溶剂在低温时吸收，高温时解吸出。

设备方案对比及选择本项目主要改造内容为新建台干气脱硫塔，在满足工艺技术指标和处理量要求的前提下，塔体及内件形式可以有以下两种方案可供选择。

采用板式塔，塔径，板间距，层单液流浮阀塔盘，塔盘采用浮阀塔盘。

操作弹性。

塔内件设备投资较低。

采用填料塔，塔径，分三段填料，每段填料高度，填料选用阶梯环散堆填料。

通过更换不同规格的分布器，该塔操作弹性可以极大拓宽。

塔内件设备投资比较板式塔高万元左右。

根据以上两种方案的对比，考虑到装置改造完开工后实际处理量仅为约万吨年的情况，以及以后炼油厂需要进行脱硫的干气总量进步增加的可能性，我们建议采用填料塔。

工艺概述装置规模和年操作时数本项目实施后，年操作时间为小时，装置规模为处理干气万吨年。

产品本装置产品为净化干气，送往炼油厂高压瓦斯管网，产品质量指标见表。

工艺流程简述两套催化装置来的干气混合后先进入原料液化气聚结器，脱除凝缩油后的干气自塔底进入干气脱硫塔，与自塔顶来的乙醇胺贫液逆向接触，脱除干气中的。

净化干气自顶出来后进入净化干气聚结器，分离出乙醇胺溶液的净化干气并入工厂高压瓦斯管网。

从溶剂再生装置来的乙醇胺贫液自塔顶进入干气脱硫塔，吸收完干气中的富液自底流出，自流进入作为富液收集罐使用的，经抽出升压后送往溶剂再生装置再生处理循环使用。

改造内容新增干气脱硫塔座，塔内件采用阶梯环散堆填料，填料分三段，每段高度米。

新增原料干气聚结器台，。

新增净化干气聚结器台，。

装置物料平衡装置物料平衡，表装置进料原料干气装置出料净化干气含在富液中溶剂循环量主要操作参数干气脱硫塔塔顶温度干气脱硫塔顶压力贫液入塔温度甲基二乙醇胺溶液浓度消耗定额消耗定额，表序项目小时耗量年消耗量耗能指标总能耗号单位数量单位数量单位数量电合计工艺设备设备总体概况静止设备汇总，表序号设备类型金属重台套数材质塔器聚结分离器转动设备汇总，表序号位号设备名称设备型号轴功率台数备注富液外送泵利旧主要非标设备选择本项目涉及非标设备台，即干气脱硫塔，设备壳体材质选用。

设计遵循的主要标准与规范钢制压力容器钢制塔式容器输送流体用无缝钢管压力容器安全技术监察规程钢制压力容器焊接规程气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸承压设备无损检测钢制人孔和手孔补强圈钢制管法兰垫片紧固件工艺装置三废排放本装置产生废弃物主要为硫化氢气体，随着甲基二乙醇胺溶液送至溶剂再生单元和硫磺回收装置进行回收处理。

装置开停工及事故时排放的烃类气体送火炬，排放的胺液经含硫污水管线进入污水处理车间统处理。

占地面积建筑面积及定员本项目是对干气脱硫装置进行扩能改造，不新占用土地，不新增加建筑面积，不新增加装置定员。

消耗指标与能耗装置消耗定额，表序号项目小时耗量年消耗量耗能指标总能耗单位数量单位数量单位数量电合计产品质量指标产品质量指标，表序号项目单位指标净化干气中含量检验分析项目检验分析项目，表序号项目分析周期净化干气中含量次小时原料辅助原料供应干气原料供应干气脱硫装置原料为来自于两套催化装置的干气及气柜回收的瓦斯，干气来源情况见表。

干气来源情况，表装置装置负荷，万吨年干气收率，干气产量，万吨年催化二催化气柜瓦斯合计辅助原料供应溶剂供应干气脱硫装置所需的脱硫剂甲基二乙醇胺溶液约吨小时，来自于硫磺回收装置溶剂再生单元。

自动控制概述研究范围研究范围包括分公司炼油厂催化裂化装置干气脱硫改造项目所涉及的自动控制专业的所有的内容。

研究依据公司关于编制分公司炼油厂催化裂化装置干气脱范混凝土结构设计规范建筑地基基础设计规范建筑地基处理技术规范建筑抗震设计规范构筑物抗震设计规范石油化工企业设计防火规范版石油化工塔型设备基础设计规范存在问题由于本工程基础是参考相关资料设计的，未能准确具体地反映出本工程建构筑物下的岩土特征，待正式工程地质勘察报告提供后，在初步设计与施工图设计中予以确认或相应调整。

供电概述新增干气脱硫系统防雷防静电接地设计新增干气脱硫系统照明设计。

用电负荷溶剂外送泵利旧。

新增照明系统供电由原泵房内防爆照明配电箱备用回路引取。

防雷防静电接地设置新增设备设防雷防静电接地设施，并与装置区原接地网相连。

执行的标准规范供配电系统设计规范低压配电设计规范通用用电设备配电设计规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范职业安全卫生与消防装置平面严格按石油化工企业设计防火规范含年局部修订条文。

从工艺和自动控制方面确保安全。

全装置设计为密闭式，使易燃易爆物料在生产过程中全部置于密闭的管道和设备内。

设