25《焦炉烟气余热回收项目投资可行性论证初步设计报告》免费在线阅读

设备设计制造执行的标准和规程锅炉系统换热器的设计制造检验和验收必须符合相关国家标准图样公差与配合形状和位置公差普通螺纹机械制图表面粗糙度符号及其注法表面粗糙术语表面及其参数装配通用技术要求堆焊焊条气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸切削加工通用技术条件冷加工工艺工业金属工程施工及验收规范优质碳素结构钢冷轧薄板和钢带高频电阻焊螺旋翅片管钢制压力容器钢制压力容器焊接工艺评定特种设备无损检测碳钢焊条硅酸铝耐火纤维炉上述内容以外的项目如项目报批电力接入系统，不在承包方承包范围内。

建设条件自然条件气象基本条件大气压力年平均大气压大气温度相对湿度大气含氧量气温年平均气温极端最高气温极端统的设计设备采购及系统的安装调试余热回收系统包括套余热锅炉系统循环水系统以及上述各系统的电气及控制系统。

从软化水进入除氧器始到蒸汽出汽包为止，以及整套锅炉系统内的排污系统和烟气管路系统。

建设内容和范围供方将提供上述整套的先进的成熟的完整的和安全可靠的，且设备的技术经济性能符合本技术规范书要求的余热蒸汽系统及其配套附属设备。

承包范围整个低温余热回收系统范围内所有系模蒸发量三余热锅炉工艺纯低温余热利用四主要生产设备蒸发器套蒸汽聚集器台常温除氧器台五蒸汽系统指标序号指标名称单位数量备注蒸发量计算年最大蒸发量年运行时间按天计算年最大回收热量道闸板阀，则焦化炉高温废气经烟囱排入大气。

案例分析以太化焦化厂为例基本设计条件废气流量废气温度工艺及装机方案余热锅炉指标序号指标名称单位数量备注生产规模万吨焦化炉二余热锅炉建设规模式或检修模式。

当余热锅炉项目处于工作模式时，即打开锅炉进口处和出口处闸板阀，关闭主烟道闸板阀使焦化炉中的高温废气被送入余热锅炉当余热锅炉项目处于检修模式时，即关闭锅炉进口处和出口处闸板阀，打开主烟将其它所有设备安装好，最好只剩下烟气管道的工作内容，安装前，准备好所需要的闸板阀，安装工具等材料。

如下图所示对于在改造的取风管，通过电气控制取风管上的电动蝶阀的开启和关闭，可使余热锅炉项目处于工作关闭，通过引风机的作用，将烟气引至锅炉，同时将除盐水引入锅炉水侧，通过换热，产生蒸汽供生产和生活使用。

如果是原有焦化炉技改项目，由于涉及到连接管道停车时间的问题，所以，供方通常做如下安排设备安装时，台翻板式闸板阀，在新开的烟道口用管道将管道口和余热锅炉的进气口连接，并在进余热锅炉前再设置台翻板式闸板阀，最后在出余热锅炉的管道上再设置台闸板阀。

运行时，将锅炉进口前的闸板阀打开，主烟道上的闸板阀，表面光滑可减缓积灰。

采用该技术的热管换热设备，其使用寿命较普通翅片热管提高了倍。

烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术，烟风系统改造方案为在焦化炉烟气出口的主烟道上开个烟道口，同时在主烟道设置，接触热阻接近零。

在翅片管表面烧结层左右致密光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢时性能，其表面硬度高，能在高温高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，较同类产品寿命可提高倍热管制作是采用镍基钎焊翅片管技术，它是我公司年引进的美国技术，是种新型翅片管焊接工艺，由绕片喷粉高温烧结等十余道工序组成。

其利用镍粉的熔化将翅片与基管焊接在起，形成冶金连接。

管片焊着率统的安全运行，这也是该设备有别于般烟道中设备的最大特点阻力损失小，可以适用于老机组的改造。

般情况下，增加了余热回收设备，热废气的阻力增加在左右。

单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。

及烟气中的硫腐蚀。

延长换热器使用寿命，保证换热器的换热效率。

冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。

在运行时，由于废气的大量冲刷，即使管子受到定的损坏，也不会造成冷侧的气水泄漏到热侧，确保了系热面积增大，传热得到强化，因而使换热系数得到了很大的提高防积灰堵灰抗腐蚀能力强。

通过调节热管冷热段受热表面的比例，可以调节管壁温度，使之高于烟气露点温度或最大腐蚀区，可以有效地防止因为酸露点，降低能耗，同时改变了焦化炉高温废气排入大气而污染环境的状态，实现节能减排的最佳效果。

热管余热锅炉技术特点传热系数高。

废气和水及水蒸气的换热均在热管的外表面进行，而且废气热管外侧为翅片，这样换技术。

根据我们的长期从事余热锅炉工程设计经验以及厂家提供的设计条件台万吨焦化炉可利用的烟气量配置台余热锅炉可产生压力，温度的饱和蒸汽项目实施后，可充分利用焦化炉废气的大部分热能，技术。

根据我们的长期从事余热锅炉工程设计经验以及厂家提供的设计条件台万吨焦化炉可利用的烟气量配置台余热锅炉可产生压力，温度的饱和蒸汽项目实施后，可充分利用焦化炉废气的大部分热能，降低能耗，同时改变了焦化炉高温废气排入大气而污染环境的状态，实现节能减排的最佳效果。

热管余热锅炉技术特点传热系数高。

废气和水及水蒸气的换热均在热管的外表面进行，而且废气热管外侧为翅片，这样换热面积增大，传热得到强化，因而使换热系数得到了很大的提高防积灰堵灰抗腐蚀能力强。

通过调节热管冷热段受热表面的比例，可以调节管壁温度，使之高于烟气露点温度或最大腐蚀区，可以有效地防止因为酸露点及烟气中的硫腐蚀。

延长换热器使用寿命，保证换热器的换热效率。

冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。

在运行时，由于废气的大量冲刷，即使管子受到定的损坏，也不会造成冷侧的气水泄漏到热侧，确保了系统的安全运行，这也是该设备有别于般烟道中设备的最大特点阻力损失小，可以适用于老机组的改造。

般情况下，增加了余热回收设备，热废气的阻力增加在左右。

单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。

热管制作是采用镍基钎焊翅片管技术，它是我公司年引进的美国技术，是种新型翅片管焊接工艺，由绕片喷粉高温烧结等十余道工序组成。

其利用镍粉的熔化将翅片与基管焊接在起，形成冶金连接。

管片焊着率，接触热阻接近零。

在翅片管表面烧结层左右致密光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢时性能，其表面硬度高，能在高温高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，较同类产品寿命可提高倍，表面光滑可减缓积灰。

采用该技术的热管换热设备，其使用寿命较普通翅片热管提高了倍。

烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术，烟风系统改造方案为在焦化炉烟气出口的主烟道上开个烟道口，同时在主烟道设置台翻板式闸板阀，在新开的烟道口用管道将管道口和余热锅炉的进气口连接，并在进余热锅炉前再设置台翻板式闸板阀，最后在出余热锅炉的管道上再设置台闸板阀。

运行时，将锅炉进口前的闸板阀打开，主烟道上的闸板阀关闭，通过引风机的作用，将烟气引至锅炉，同时将除盐水引入锅炉水侧，通过换热，产生蒸汽供生产和生活使用。

如果是原有焦化炉技改项目，由于涉及到连接管道停车时间的问题，所以，供方通常做如下安排设备安装时，将其它所有设备安装好，最好只剩下烟气管道的工作内容，安装前，准备好所需要的闸板阀，安装工具等材料。

如下图所示对于在改造的取风管，通过电气控制取风管上的电动蝶阀的开启和关闭，可使余热锅炉项目处于工作模式或检修模式。

当余热锅炉项目处于工作模式时，即打开锅炉进口处和出口处闸板阀，关闭主烟道闸板阀使焦化炉中的高温废气被送入余热锅炉当余热锅炉项目处于检修模式时，即关闭锅炉进口处和出口处闸板阀，打开主烟道闸板阀，则焦化炉高温废气经烟囱排入大气。

案例分析以太化焦化厂为例基本设计条件废气流量废气温度工艺及装机方案余热锅炉指标序号指标名称单位数量备注生产规模万吨焦化炉二余热锅炉建设规模蒸发量三余热锅炉工艺纯低温余热利用四主要生产设备蒸发器套蒸汽聚集器台常温除氧器台五蒸汽系统指标序号指标名称单位数量备注蒸发量计算年最大蒸发量年运行时间按天计算年最大回收热量建设内容和范围供方将提供上述整套的先进的成熟的完整的和安全可靠的，且设备的技术经济性能符合本技术规范书要求的余热蒸汽系统及其配套附属设备。

承包范围整个低温余热回收系统范围内所有系统的设计设备采购及系统的安装调试余热回收系统包括套余热锅炉系统循环水系统以及上述各系统的电气及控制系统。

从软化水进入除氧器始到蒸汽出汽包为止，以及整套锅炉系统内的排污系统和烟气管路系统。

上述内容以外的项目如项目报批电力接入系统，不在承包方承包范围内。

建设条件自然条件气象基本条件大气压力年平均大气压大气温度相对湿度大气含氧量气温年平均气温极端最高气温极端最低气温最热月平均气温月最冷月平均气温月风年主导风向南极大风速年平均风速业水补充水消防水生活水等均从厂区现有系统接入，锅炉系统所有排水均排入焦化炉附近的排水系统中。

各水管路的接口位置皆在余热锅米处。

工艺方案焦化炉余热利用技术方案供余热回收的高温烟气是从大烟道引出进入余热锅炉。

为防止系统产生露点腐蚀，必须保证余热锅炉排烟温度要在的范围内。

两个大烟道上设有切换阀门。

可根据实际排烟温度情况选择排入的大烟道。

当余热锅炉出现故障停机时，可以关闭余热锅炉前后电动阀门。

确保焦化工艺正常生产。

低温余热回收系统余热回收系统的论述太化焦化厂有万吨焦化炉台，根据余热资源，此焦化炉可利用可利用余热量为烟气量，温度热烟气进入余热锅炉，经过过热段高温蒸发段低温蒸发段低温省煤器段共产的饱和蒸汽余热回收系统平面布置余热锅炉系统由电动蝶阀过热器除氧器蒸发器省煤器风管锅炉水泵软化水箱水路系统循环管路系统，配电柜控制系统等组成。

水泵需位于锅炉附近，这样可以节省汽水管线，也减少温损和压降。

余热回收系统竖向布置在竖向设计时，根据工厂的现有建筑物及场地标高，合理拟定车间的标高。

工艺流程及布置形式工艺流程从焦化炉出的烟气经过绝热烟道，进入过热器高温蒸发器低温蒸发器省煤器，烟气降至，进入引风机作用下经烟囱排向大气。

工艺流程见图锅炉整体布置余热锅炉采取