22《煤泥烘干厂项目投资可行性论证初步设计报告》免费在线阅读

整个工业广场绿化面积应达到煤灰工业环保设计规范绿化系数℅的要求。

环保投资估算该项目环保投资估算万元，占总投资℅社会影响随着大中小型洗煤厂的建立，造成煤泥大量堆积，雨天遇水流失，不仅浪费大量可回收资源，而且流入农田灌溉区，毁坏农田，造成二次污染，严重影响环境，随着本厂的建立，不仅变废为宝，出现新的经济增长点，而且保护了环境，为农田彻底清除污染源。

煤泥烘干厂的建立，可为周边农户创造剩余劳动力就业问题，带动周边经济的发展，再则，本厂所选用的工艺对环境影响较小，建厂严格执行国家建设项目建设环境保护管理办法综上所述，煤泥烘干厂的建立是可行的，与周边农户以及社会是有益无害的。

劳动安全职业卫生消防设计依据及标准关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂行规定劳字号工业企业采光设计标准建筑防雷设计规范建筑设计防火规范版干燥机中和煤泥接触，部分飞灰混入煤泥之中，另部分随废气去除尘器。

较粗的飞灰被除尘器收集，送到精煤仓，极细的飞灰经引风机烟囱排入大气。

烟气流程从混合气出来的合乎温度要求的热烟气进入干燥机，在干燥机料泥煤抛弃器给入料烧炉。

燃烧后生成的炉渣经炉排进入炉排下的炉灰室，由输送机运走。

生成的飞灰随高温热烟气除尘室，在重力和惯性力作用下。

粗粒飞灰沉积下来，通过输送机进入炉渣仓。

细粒飞灰随热烟进入干燥机，在于燃料燃烧放出热量，使空气中剩余气体温度升高，成为高温热烟气进入混合室。

在混合室中，根据干燥机要求的温度，适当地补给高温冷空气或引风机后较高温度的废气，调度热烟气的温度，以满足干燥的要求。

燃料流程燃程和煤泥流程三部分。

空气流程室温冷空气经次鼓风机从炉排下方给入燃烧室，用以冷却炉排，提供燃料燃烧需要的氧气。

室温冷空气经二次鼓风机从火床上方进入燃烧室，提供部分氧气，扰乱烘干气流，促进燃料燃烧。

由，∕阻力循环水量∕除尘效率工艺布置设计布局在场地内进行机械设备布局设计。

设计特点为厂房内布置十分紧密，厂房空间利用率高，具体设备布置见附图。

技术措施整个干燥流程分空气流程燃料流法除尘器效率虽然较高，但固气分离又导致了固液的混合，较理想的解决方法是将干法作为第级除尘，湿法作为第二级除尘。

这样既可减少泥浆量的产生，又可保持较高的除尘效率。

该湿式除尘器的技术参数如下处理量被污染的水排出。

净化后的气体由上部排出。

这种粉尘器入口最大含量尘浓度为∕，当浓度较大时，应在除尘器前面设置预除尘器，对于的粉尘，湿式除尘器的除尘器效率可达℅，而干法除尘带除尘效率仅为℅左右。

湿体内壁覆盖有层连续往下流动的很薄的水膜。

喷嘴之间距离为，供水压力恒定在之间。

含尘筒体由筒体下部切向进入除尘器，旋转上升。

在离心力作用下分离出来的粉尘，流向器壁，被水膜层吸收，随等优点，已经逐渐代替了湿式除尘器和部分电除尘器。

湿式除尘直作为干燥系统废气排放的常用把关设备，在该设计选择选用台∕式旋风水膜除尘器，该类型水膜型尘器喷嘴设置筒体上部，水雾由切向喷内壁，使筒气净化。

设计特色废气净化有两种选择方案，采用湿式除尘器或布袋除尘器。

随着除尘技术的不断发展以及环保要求的提高，现在的布袋除尘器在我国已经成为具有竞争力的环保行业，它以其适应性强，除尘效果好，管理方便间的除尘系统兼并考虑了产品的回收和干燥废气的净化除尘系统采用三道除尘，第道和第二道除尘分别采用重力沉降室和旋风除尘器，主要回收废气中的粗粒产品，其中重力沉降室同时兼排料箱的作用，第三道除尘作用是空燥介质入口温度干燥介质出口温度倾斜度∕滚筒转速电动机功率燃烧炉选用与滚筒干燥机系统配套的热风炉。

该系列结构紧凑，通风性好，进料平衡可靠，操作简单。

除尘器该设计煤泥车设扬料板，使物料滑落至排料箱，这就是整个干燥过程。

表滚筒干燥机主要技术参数表序号项目单位参数滚筒直径滚筒长度蒸发强度∕干燥机热效率以上泥煤入料水分泥煤出料水分干物料经干燥便从扬料板蓖条的间隙下，再参与提升另种湿的物料仍然留在扬料板圆弧内，被提升洒落破碎干燥。

物料到达第六区间时，物料与烟气基本完成质热交换，物料成烟气成为废气，为减少扬尘，第六区间不装置配合圆弧形扬料重复以上过程，即提升物料洒落物料清扫扬料板内壁清扫扬料板外壁清扫链条及被埋在物料中再重复提升，不断进行质热交换。

物料中的水分也就不断被蒸发，当物料移动到第五个区间时，部分传递给物料，随滚筒的转动，物料又被提起洒落，再次与烟气进行较为充分的质热交换，同时圆弧内侧的清扫链条随滚筒转过垂线以后又在圆弧形扬料板背面拖动将粘附中扬料板外壁的物料清扫下来，随滚筒的不断回转，清扫蓖条式翼板还夹带物料提起洒落重复多次，与物料形成传导和对流质热交换，当物料移动到第四区间即带有清扫装置的圆孤形扬料板时，物料在滚筒内的最低处时，就将清扫链条压在最下面，同时将链条在上部空间接受的热量传蓖条式翼板还夹带物料提起洒落重复多次，与物料形成传导和对流质热交换，当物料移动到第四区间即带有清扫装置的圆孤形扬料板时，物料在滚筒内的最低处时，就将清扫链条压在最下面，同时将链条在上部空间接受的热量传递给物料，随滚筒的转动，物料又被提起洒落，再次与烟气进行较为充分的质热交换，同时圆弧内侧的清扫链条随滚筒转过垂线以后又在圆弧形扬料板背面拖动将粘附中扬料板外壁的物料清扫下来，随滚筒的不断回转，清扫装置配合圆弧形扬料重复以上过程，即提升物料洒落物料清扫扬料板内壁清扫扬料板外壁清扫链条及被埋在物料中再重复提升，不断进行质热交换。

物料中的水分也就不断被蒸发，当物料移动到第五个区间时，部分物料经干燥便从扬料板蓖条的间隙下，再参与提升另种湿的物料仍然留在扬料板圆弧内，被提升洒落破碎干燥。

物料到达第六区间时，物料与烟气基本完成质热交换，物料成烟气成为废气，为减少扬尘，第六区间不设扬料板，使物料滑落至排料箱，这就是整个干燥过程。

表滚筒干燥机主要技术参数表序号项目单位参数滚筒直径滚筒长度蒸发强度∕干燥机热效率以上泥煤入料水分泥煤出料水分干燥介质入口温度干燥介质出口温度倾斜度∕滚筒转速电动机功率燃烧炉选用与滚筒干燥机系统配套的热风炉。

该系列结构紧凑，通风性好，进料平衡可靠，操作简单。

除尘器该设计煤泥车间的除尘系统兼并考虑了产品的回收和干燥废气的净化除尘系统采用三道除尘，第道和第二道除尘分别采用重力沉降室和旋风除尘器，主要回收废气中的粗粒产品，其中重力沉降室同时兼排料箱的作用，第三道除尘作用是空气净化。

设计特色废气净化有两种选择方案，采用湿式除尘器或布袋除尘器。

随着除尘技术的不断发展以及环保要求的提高，现在的布袋除尘器在我国已经成为具有竞争力的环保行业，它以其适应性强，除尘效果好，管理方便等优点，已经逐渐代替了湿式除尘器和部分电除尘器。

湿式除尘直作为干燥系统废气排放的常用把关设备，在该设计选择选用台∕式旋风水膜除尘器，该类型水膜型尘器喷嘴设置筒体上部，水雾由切向喷内壁，使筒体内壁覆盖有层连续往下流动的很薄的水膜。

喷嘴之间距离为，供水压力恒定在之间。

含尘筒体由筒体下部切向进入除尘器，旋转上升。

在离心力作用下分离出来的粉尘，流向器壁，被水膜层吸收，随被污染的水排出。

净化后的气体由上部排出。

这种粉尘器入口最大含量尘浓度为∕，当浓度较大时，应在除尘器前面设置预除尘器，对于的粉尘，湿式除尘器的除尘器效率可达℅，而干法除尘带除尘效率仅为℅左右。

湿法除尘器效率虽然较高，但固气分离又导致了固液的混合，较理想的解决方法是将干法作为第级除尘，湿法作为第二级除尘。

这样既可减少泥浆量的产生，又可保持较高的除尘效率。

该湿式除尘器的技术参数如下处理量，∕阻力循环水量∕除尘效率工艺布置设计布局在场地内进行机械设备布局设计。

设计特点为厂房内布置十分紧密，厂房空间利用率高，具体设备布置见附图。

技术措施整个干燥流程分空气流程燃料流程和煤泥流程三部分。

空气流程室温冷空气经次鼓风机从炉排下方给入燃烧室，用以冷却炉排，提供燃料燃烧需要的氧气。

室温冷空气经二次鼓风机从火床上方进入燃烧室，提供部分氧气，扰乱烘干气流，促进燃料燃烧。

由于燃料燃烧放出热量，使空气中剩余气体温度升高，成为高温热烟气进入混合室。

在混合室中，根据干燥机要求的温度，适当地补给高温冷空气或引风机后较高温度的废气，调度热烟气的温度，以满足干燥的要求。

燃料流程燃料泥煤抛弃器给入料烧炉。

燃烧后生成的炉渣经炉排进入炉排下的炉灰室，由输送机运走。

生成的飞灰随高温热烟气除尘室，在重力和惯性力作用下。

粗粒飞灰沉积下来，通过输送机进入炉渣仓。

细粒飞灰随热烟进入干燥机，在干燥机中和煤泥接触，部分飞灰混入煤泥之中，另部分随废气去除尘器。

较粗的飞灰被除尘器收集，送到精煤仓，极细的飞灰经引风机烟囱排入大气。

烟气流程从混合气出来的合乎温度要求的热烟气进入干燥机，在干燥机内高温烟气和湿基煤进行交换，湿基煤泥吸收热量，水分以水蒸汽的形式析出，高温烟气温度降低带走水蒸汽和部分粉尘器内大颗粒粉尘在离心力的作用下脱离尾气排至下面的螺旋输送机，再由转载螺旋输送至干后产品皮带和干后产品起到转载点装车外运，经旋风除尘器净化次的尾气再经引风机至湿式除尘器，细颗粒尘在冲击水浴的作用下脱离滚筒，最后合格的尾气经烟囱排至大气。

煤泥流程煤泥用输送机运到煤泥仓，经给料机均匀地给入干燥机。

在干燥机中，煤泥得到热量气化掉部分水分后，成为合格煤泥产品，经排料机到煤仓。

部分细煤泥粉失去水分，重量变轻，随废气进入除尘器。

经旋风除尘器净化次的尾气再经引风机至湿式除尘器，细颗粒粉尘中冲击水浴的作用脱离尾气，最后合格的尾气经烟囱排至大气。

共用工程和辅助设施方案总平面布置原则和地面运输总平面布置原则建构筑物的布置力求紧凑合理，在满足工艺布置和生产要求的基础上，尽量节约用地。

充分利用地形，在考虑平面布置的同时要考虑竖向布置的合理性，避免高填深挖。