20（润滑油）润滑油脱酸项目立项申报申请报告免费在线阅读

装置的物料平衡脱酸装置的物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包括换热器，用于加热待脱酸油脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂计量泵，脱酸剂与待脱酸基础油的定量输送静态混合器对流反应器，主要进行脱酸反应。

后续蒸馏精制部分包括蒸馏塔，用于脱酸剂的回收以及基础油的精制。

能耗指标采用新开发的复合脱酸剂可减少脱酸剂用量及在油品中的残留，从而提高油品氧化安定性。

经初步实验，采用新的复合脱酸剂，剂油比可降至。

以万吨处理量，参照白土精制装置计算，脱酸工的酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘层良好的脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验，脱酸后用满足脱酸效率的前提下尽可能的降低脱酸剂的用量。

通过实验研究，中科院所开发的复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效的降低脱酸剂的用量，改善脱酸后油品的氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂的去除分量的增加，脱酸效率逐渐增高。

脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量的增加，在油品的残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品的氧化安定性有定程度的影响。

因此我们采个基础油进行了脱酸实验随之提高。

由此可以确定最佳的反应温度。

剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率的影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品的氧化安定性的影响。

通过实验发现，随着脱酸剂用量的基于离子液体开关原理的油品脱酸新工艺的研究，包括脱酸过程的热力学及动力学研究脱酸过程的相分离工艺研究全流程的优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用的研究。

针对中石化厂的技术哦那低挥发性的溶剂，绿色环保不需要添加大量的溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高的缺点，得到的油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用的脱酸剂均为无毒无害酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。

能耗水电汽，平均吨成本增加元。

溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。

合计处理每乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中非等摩尔反应。

约每吨油耗氢，每吨油成本增加元。

催化剂消耗，每吨油成本提高约元。

能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨循环利用的工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数的碱液。

按剂油比为计算，每吨油成本提高元。

能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。

溶剂回收碱液都无法回收。

物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸化严重，高压电场破乳，生成大量的碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂的寿命很短，环烷酸不能变成产品，成本高。

乳化严重，需破乳剂，对油品质量有影响，且水夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。

加热分解环烷酸。

与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用通过蒸馏回乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为他几种常用脱酸工艺的技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺的技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂，反应试剂氨水，破乳他几种常用脱酸工艺的技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺的技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂，反应试剂氨水，破乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。

加热分解环烷酸。

与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用通过蒸馏回收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳化严重，高压电场破乳，生成大量的碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂的寿命很短，环烷酸不能变成产品，成本高。

乳化严重，需破乳剂，对油品质量有影响，且水夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂循环利用的工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数的碱液。

按剂油比为计算，每吨油成本提高元。

能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。

溶剂回收碱液都无法回收。

物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸非等摩尔反应。

约每吨油耗氢，每吨油成本增加元。

催化剂消耗，每吨油成本提高约元。

能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。

能耗水电汽，平均吨成本增加元。

溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。

合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用的脱酸剂均为无毒无害低挥发性的溶剂，绿色环保不需要添加大量的溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高的缺点，得到的油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大量的基于离子液体开关原理的油品脱酸新工艺的研究，包括脱酸过程的热力学及动力学研究脱酸过程的相分离工艺研究全流程的优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用的研究。

针对中石化厂的技术哦那个基础油进行了脱酸实验随之提高。

由此可以确定最佳的反应温度。

剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率的影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品的氧化安定性的影响。

通过实验发现，随着脱酸剂用量的增加，脱酸效率逐渐增高。

脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量的增加，在油品的残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品的氧化安定性有定程度的影响。

因此我们采用满足脱酸效率的前提下尽可能的降低脱酸剂的用量。

通过实验研究，中科院所开发的复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效的降低脱酸剂的用量，改善脱酸后油品的氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂的去除分层良好的脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验，脱酸后的酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用的是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺的组合路线Ⅱ。

路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。

加氢法生产的基础油有如下特点所获得的基础油粘度指数高挥发性低基础油的氧化安定性良好所获得的基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线的基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺的脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺的优点有效的避免了传统工艺加水和破乳剂而造成的油品严重乳化的问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。

装置的物料平衡脱酸装置的物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸