29（生产线）大豆预处理、浸出及精炼生产线项目立项申报申请报告免费在线阅读

噪音控制预处理车间产生噪音的地方主要是除尘风机破碎压胚机产生的，工艺上考虑在设计时单独与其它车间隔开，并采取减振隔音措施以降低噪音，保证车间外的噪音符合国家环保要求炼油车间主要是泵类的运转声，般低于分贝。

第七章安全生产及劳动保护劳动安全防护执行国家劳动安全条例有关规定和广东省劳动安全条例有关规定。

安全的危害因素车间内部的机器运转可能对操作工人的伤害浸出车间内的溶剂属易燃易爆品，溶剂蒸汽对人体的伤害也很大精炼车间内用的酸碱可能对人体的伤害。

劳动保护生产车间设置安全通道，坑沟池等设置盖板和围栏，传动装置加防护罩生产车间可能产生灰尘的地方设防尘装置，使空气含尘量符合国家标准，浸出车间设有良好的通风条件，使空气中溶剂蒸气含量不超过选用的设备在运行中噪音不超过分贝。

安全防护措施本项目中浸出车间属甲类生产建筑，溶剂库匀，然后靠溢流流入脱色塔。

在脱色塔的上层白土与色素充分吸附后溢流至中层。

油与白土在脱色塔的中层反应达到吸附平衡，然后进入起缓冲作用的下层。

脱色后油由脱色泵抽入叶片过滤机中，过滤掉废白土，再经袋式过滤器白土调和罐脱色塔脱色泵叶片过滤机真空泵废白土安全过滤机析气器脱色油工艺流程说明脱色工艺过程脱胶油加热至进入真空度大于的脱色塔，与由控制的白土定量系统添加的白土在预混合罐中调和均碱炼油进入真空干燥器进行干燥如果进行物理精炼将不经过第二台离心机，但脱胶胶油含磷量必须控制在以下，干燥后的碱炼油进入脱色工段。

脱色工段工艺流程碱炼油脱胶油干燥油抽出泵加热器酸性白土滞留罐，反应分钟后进入脱胶离心机，将油和油脚分离，脱胶油经油冷却器冷却至左右，加入碱液经离心混合器进入碱液反应罐，反应分钟后加热至左右进入脱皂离心机，分离皂脚后碱炼油进入两台水洗离心机，经过水洗后说明工艺过程菜籽毛油自罐区送入毛油罐，泵入油油换热器和毛油加热器加热到，加磷酸浓度，加入量为油重的通过离心混合器混合进入酸油反应罐，反应分钟后加入油重的软水通过离心混合器混合进入合器酸化反应罐软水冷却水离心混合器水化反应罐脱磷离心机冷却器离碱液油脚冷却水软水心混合器加热器脱皂离心机加热器离心混合器皂脚软水水洗离心机加热器混合器水洗离心机加热器废水干燥器碱炼油脱胶油工艺蒸脱机，脱除溶剂后的成品豆粕由刮板输送机送入粕库打包。

蒸脱机的二次蒸汽去做第长管蒸发器的热源，实现了热能的良好利用。

精炼车间工艺流程及工艺说明脱胶脱酸工段工艺流程磷酸毛油换热器加热器离心混，冷凝液入溶剂罐。

最终的不凝气体则入尾气冷凝器，由石蜡吸收系统处理后，废气有风机排走。

冷凝的溶剂等进入溶剂罐后，废水在个热交换器中与蒸煮罐排出的废水热交换后送入蒸煮罐处理。

湿粕由刮板输送机送入交换，由于直接接触热交换提高了冷凝液温度，经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入环形浸出器。

浸出器蒸二蒸汽提塔各自配有自己的冷凝器，冷凝液汇集于节能器，与蒸出来的蒸汽换热后起再去冷凝脱溶机的湿粕流量均衡含溶低。

溶剂气进入冷凝器，其不凝气同样汇入蒸的二次蒸汽中，除蒸壳程的冷凝液自流入分水箱外，系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，用泵送入节能器与进入节能器内的溶剂蒸汽直接进行，油出口温度达，浸出毛油总挥发物不超过，浸出毛油最后经换热后送至精炼车间。

本车间选用环形拖链浸出器的浅料层设计实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干，胚料层翻转完全，全自动控制混合油的液位，并且送往系统抽出的不凝气及蒸汽的混合气将混合油预热，混合油进入第长管蒸发器，出口温度，浓度达后，混合油进入第二长管蒸发器，在此混合油被加热到，浓度达，混合油进入汽提塔，在此脱除混合油中残存的少量溶剂刮板输送机进入封闭绞龙，以防溶剂气体的外逸，物料进入环形拖链浸出器后，与溶剂逆流接触，油脂被提取出来，混合油浓度从提高到，混合油从浸出器排出，经旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统，利用各冷凝器由真空艺说明工艺流程膨化料坯溶剂浸出器湿粕混合油二次蒸汽粕蒸蒸汽喷射泵溶剂库二蒸溶剂汽冷凝器分水箱汽提自由汽溶剂水汽水毛油吸收塔蒸煮罐冷却液体石蜡解吸塔工艺说明从预处理车间来的膨化料首先由之膨化成型，从而获得疏松而强度又高的挤压膨化物料。

膨化后的油流入油箱，经油泵泵入叶片过滤机然后流入油暂存箱，经泵被送到油库。

膨化料经型刮板进入冷却输送机，冷却后经刮板入浸出车间。

浸出车间工艺流程及工湿热作用，摩擦发热作用等系列物理化学作用，油料的细胞组织被彻底破坏，油料中的酶类被钝化，从挤压膨化机的出口排出时，高温高压的物料瞬间从高压转变成大气压，造成水分迅速地从物料组织结构中释放出来，物料随后去分选器进行皮仁分离，仁经软化压坯工序后，送入挤压膨化机。

皮经再次筛选后，净皮去粉碎包装，筛出的豆仁再次进入软化压坯工段。

豆坯在挤压膨化机内受到挤压揉搓剪切加压等机械作用，以及喷入蒸汽的湿后去分选器进行皮仁分离，仁经软化压坯工序后，送入挤压膨化机。

皮经再次筛选后，净皮去粉碎包装，筛出的豆仁再次进入软化压坯工段。

豆坯在挤压膨化机内受到挤压揉搓剪切加压等机械作用，以及喷入蒸汽的湿热作用，摩擦发热作用等系列物理化学作用，油料的细胞组织被彻底破坏，油料中的酶类被钝化，从挤压膨化机的出口排出时，高温高压的物料瞬间从高压转变成大气压，造成水分迅速地从物料组织结构中释放出来，物料随之膨化成型，从而获得疏松而强度又高的挤压膨化物料。

膨化后的油流入油箱，经油泵泵入叶片过滤机然后流入油暂存箱，经泵被送到油库。

膨化料经型刮板进入冷却输送机，冷却后经刮板入浸出车间。

浸出车间工艺流程及工艺说明工艺流程膨化料坯溶剂浸出器湿粕混合油二次蒸汽粕蒸蒸汽喷射泵溶剂库二蒸溶剂汽冷凝器分水箱汽提自由汽溶剂水汽水毛油吸收塔蒸煮罐冷却液体石蜡解吸塔工艺说明从预处理车间来的膨化料首先由刮板输送机进入封闭绞龙，以防溶剂气体的外逸，物料进入环形拖链浸出器后，与溶剂逆流接触，油脂被提取出来，混合油浓度从提高到，混合油从浸出器排出，经旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统，利用各冷凝器由真空系统抽出的不凝气及蒸汽的混合气将混合油预热，混合油进入第长管蒸发器，出口温度，浓度达后，混合油进入第二长管蒸发器，在此混合油被加热到，浓度达，混合油进入汽提塔，在此脱除混合油中残存的少量溶剂，油出口温度达，浸出毛油总挥发物不超过，浸出毛油最后经换热后送至精炼车间。

本车间选用环形拖链浸出器的浅料层设计实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干，胚料层翻转完全，全自动控制混合油的液位，并且送往脱溶机的湿粕流量均衡含溶低。

溶剂气进入冷凝器，其不凝气同样汇入蒸的二次蒸汽中，除蒸壳程的冷凝液自流入分水箱外，系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，用泵送入节能器与进入节能器内的溶剂蒸汽直接进行交换，由于直接接触热交换提高了冷凝液温度，经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入环形浸出器。

浸出器蒸二蒸汽提塔各自配有自己的冷凝器，冷凝液汇集于节能器，与蒸出来的蒸汽换热后起再去冷凝，冷凝液入溶剂罐。

最终的不凝气体则入尾气冷凝器，由石蜡吸收系统处理后，废气有风机排走。

冷凝的溶剂等进入溶剂罐后，废水在个热交换器中与蒸煮罐排出的废水热交换后送入蒸煮罐处理。

湿粕由刮板输送机送入蒸脱机，脱除溶剂后的成品豆粕由刮板输送机送入粕库打包。

蒸脱机的二次蒸汽去做第长管蒸发器的热源，实现了热能的良好利用。

精炼车间工艺流程及工艺说明脱胶脱酸工段工艺流程磷酸毛油换热器加热器离心混合器酸化反应罐软水冷却水离心混合器水化反应罐脱磷离心机冷却器离碱液油脚冷却水软水心混合器加热器脱皂离心机加热器离心混合器皂脚软水水洗离心机加热器混合器水洗离心机加热器废水干燥器碱炼油脱胶油工艺说明工艺过程菜籽毛油自罐区送入毛油罐，泵入油油换热器和毛油加热器加热到，加磷酸浓度，加入量为油重的通过离心混合器混合进入酸油反应罐，反应分钟后加入油重的软水通过离心混合器混合进入滞留罐，反应分钟后进入脱胶离心机，将油和油脚分离，脱胶油经油冷却器冷却至左右，加入碱液经离心混合器进入碱液反应罐，反应分钟后加热至左右进入脱皂离心机，分离皂脚后碱炼油进入两台水洗离心机，经过水洗后碱炼油进入真空干燥器进行干燥如果进行物理精炼将不经过第二台离心机，但脱胶胶油含磷量必须控制在以下，干燥后的碱炼油进入脱色工段。

脱色工段工艺流程碱炼油脱胶油干燥油抽出泵加热器酸性白土白土调和罐脱色塔脱色泵叶片过滤机真空泵废白土安全过滤机析气器脱色油工艺流程说明脱色工艺过程脱胶油加热至进入真空度大于的脱色塔，与由控制的白土定量系统添加的白土在预混合罐中调和均匀，然后靠溢流流入脱色塔。

在脱色塔的上层白土与色素充分吸附后溢流至中层。

油与白土在脱色塔的中层反应达到吸附平衡，然后进入起缓冲作用的下层。

脱色后油由脱色泵抽入叶片过滤机中，过滤掉废白土，再经袋式过滤器的保险过滤，进入析气器。

脱臭工段工艺流程成品油罐成品油泵成品色拉油抛光过滤机脱色油析气器抽出泵油油交换器油油交换器油油交换器两台导热油加热器脱臭塔脱臭脂肪酸塔抽出泵导热油工艺流程说明脱溶工艺过程离心机出来的油经过加热器加热至进入脱臭塔，在真空条件下，被直接蒸汽汽提，经至三层分钟的循环脱溶后直接放入底层，由屏蔽泵抽出经冷却后进入二级油暂存罐。

根据以往经验，其脱溶效果相当好。

脱臭工艺过程脱色油经计量加热至左右后进入真空除氧器中，由泵抽出与脱臭塔出来的高温成品油进行三次热交换，然后被导热油进步加热至进入脱臭塔中。

在这过程中要加入的柠檬酸溶液，以钝化工艺过程中带入的金属离子。

油在残压的脱臭塔中，在直接蒸汽的作用下，经过个小时的汽提蒸馏，油中的和臭味组份被蒸发出去。

成品油经屏蔽泵抽出后与待脱臭油进行三次热交换后再进行抛光过滤，然后冷却至以下进入成品油暂存罐中。

油在进