39（装置）万吨离子膜氢氧化钠装置改万ta子膜氢氧化钾装置技改项目立项申报申请报告

附件三产品制造成本对比表表万吨年规模单位成本核算万吨年规模单位成本核算产品名称碱分配率产品名称氯气分配率单耗查看其它氯碱公司及价格产量自用产量成本项目单位成本总成本成本项目单位成本总成本单耗单价不含税单位成本原材料原材料，原盐原盐碳酸钠碳盐水单元工艺介绍上盐系统原盐来自厂外，由汽车倒运进盐库，经抓斗起重机吊运进入接料斗再通过接料斗下的电磁震动给料机均匀的给料至带式输送机，经带式输送机送至次盐水工段。

带式输送机上安装的双侧犁式卸进先进的离子膜电解生产技术，是最大的节能措施。

与隔膜电解法相比，每吨碱可节约直流电及蒸汽，相当于每年节省标煤约万吨，具有显著的节能效果。

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四技改项目工艺流程简述，存在的问题及整改措施次选择离子膜电解法生产工艺。

离子膜电解法生产氢氧化钾和隔膜法电解法大致相同，即将氯化钾溶液精制后直接送离子膜电解槽进行电解，电解液经蒸发浓缩即可得产品氢氧化钾，电解副产的氯气和氢气经处理后可回收利用。

引主要公司有德国的伍迪英国的日本的旭化成北京化机等。

离子膜电解法生产技术先进产品质量高能耗低自动化程度高污染少，而成为当前氢氧化钾生产技术的发展方向，产品竞争优势十分明显，因此项目的万离子膜法氢氧化钾生产线，采用控制，中间过程更加合理，克服人为因素对操作过程的不利影响，达到节能降耗的目的，项目建成后将达到国内同行业先进水平之列。

目前世界上拥有生产离子膜氢氧化钾装置的用螺杆式压缩机组，蒸发直接液化工艺氯化氢合成炉采用国内先进的二合石墨炉，自动化程度高占地少废气处理采用双塔流程，确保尾气达标排放。

本次技改以工艺先进成熟可靠节能为选择装置的主要依据，改造然循环复极式电解槽氯气的干燥采用填料泡罩塔工艺，氯气含水，氯气压缩机引进先进的德国公司透平式压缩机氢气干燥在传统工艺基础上增加变温吸附脱水，使氢气的露点达到氯气液化采原氢氧化钠装置的生产技术次盐水精制采用液体膜过滤技术去除离子，自动化运行，操作平稳，盐水质量好电解工段采用国内外先进的离子膜电解技术，电解槽引进日本旭化成高电流密度自万吨生产能力氯气万吨电槽正常生产能力氯气产量万吨氯平衡系数氯加工能力万吨氯平衡系数由此可知，烧碱装置氯加工能力大于氯消耗能力，可以保证安全生产。

三拟采用的生产技术离子膜电流效率按计，电槽台，每台个单元槽，运行电流，设计电流以正常电流计算现有电槽改为钾碱工艺后的产能万吨设计电流计算万吨氯生产量单元槽有效面积每槽电极对数对挤压形式单头电流密度运行值设计值单元槽电压期待时阳极材质钛涂层有效面积阴极型号镍活性层有效面积数量台电解槽校核害消耗氯气年按万吨计共计项目所需氯气量为万吨所需氢气量为万吨电槽生产能力计算电解槽技术参数电解槽型号制造商旭化成化学株式会社单元槽尺寸计，则年所需氯气万吨液氯工段作为缓冲装置，不出产品，若最终用于氯化氢生产则不计入盐酸年生产按万吨计，盐酸耗氯气，耗氢气计，则电解年为盐酸提供氯气为万吨，氢气为万吨除，则年万吨所需为万吨耗氯化氢，则年所需氯化氢为万吨氯化氢耗氯气，耗氢气计，则电解年为氯化氢提供氯气为万吨，氢气为万吨液氯年生产按万吨，单耗按长的生产链，则需增加万吨年产能，需新增加台合成装置，副产高纯盐酸能力吨年。

片碱装置能力片碱折计万吨年二氯平衡方案综合利用二期氯气消耗量按耗方案离子膜氢氧化钾装置能力液体钾碱折计万吨年商品量固体钾碱折计万吨年氯气合成能力高纯盐酸现有氯化氢合成产能为万吨年，配套万吨的规模，为了稳定生产，打断过增长也很强劲，预计今后几年的年均增长率将接近。

在目前国际金融危机的氛围，氯碱行业只有氢氧化钾枝独秀十分紧俏，纵观市场现状近五年间氢氧化钾产品市场发展前景将十分看好。

四改造目标及内容产品方增长也很强劲，预计今后几年的年均增长率将接近。

在目前国际金融危机的氛围，氯碱行业只有氢氧化钾枝独秀十分紧俏，纵观市场现状近五年间氢氧化钾产品市场发展前景将十分看好。

四改造目标及内容产品方案离子膜氢氧化钾装置能力液体钾碱折计万吨年商品量固体钾碱折计万吨年氯气合成能力高纯盐酸现有氯化氢合成产能为万吨年，配套万吨的规模，为了稳定生产，打断过长的生产链，则需增加万吨年产能，需新增加台合成装置，副产高纯盐酸能力吨年。

片碱装置能力片碱折计万吨年二氯平衡方案综合利用二期氯气消耗量按耗，则年万吨所需为万吨耗氯化氢，则年所需氯化氢为万吨氯化氢耗氯气，耗氢气计，则电解年为氯化氢提供氯气为万吨，氢气为万吨液氯年生产按万吨，单耗按计，则年所需氯气万吨液氯工段作为缓冲装置，不出产品，若最终用于氯化氢生产则不计入盐酸年生产按万吨计，盐酸耗氯气，耗氢气计，则电解年为盐酸提供氯气为万吨，氢气为万吨除害消耗氯气年按万吨计共计项目所需氯气量为万吨所需氢气量为万吨电槽生产能力计算电解槽技术参数电解槽型号制造商旭化成化学株式会社单元槽尺寸单元槽有效面积每槽电极对数对挤压形式单头电流密度运行值设计值单元槽电压期待时阳极材质钛涂层有效面积阴极型号镍活性层有效面积数量台电解槽校核离子膜电流效率按计，电槽台，每台个单元槽，运行电流，设计电流以正常电流计算现有电槽改为钾碱工艺后的产能万吨设计电流计算万吨氯生产量万吨生产能力氯气万吨电槽正常生产能力氯气产量万吨氯平衡系数氯加工能力万吨氯平衡系数由此可知，烧碱装置氯加工能力大于氯消耗能力，可以保证安全生产。

三拟采用的生产技术原氢氧化钠装置的生产技术次盐水精制采用液体膜过滤技术去除离子，自动化运行，操作平稳，盐水质量好电解工段采用国内外先进的离子膜电解技术，电解槽引进日本旭化成高电流密度自然循环复极式电解槽氯气的干燥采用填料泡罩塔工艺，氯气含水，氯气压缩机引进先进的德国公司透平式压缩机氢气干燥在传统工艺基础上增加变温吸附脱水，使氢气的露点达到氯气液化采用螺杆式压缩机组，蒸发直接液化工艺氯化氢合成炉采用国内先进的二合石墨炉，自动化程度高占地少废气处理采用双塔流程，确保尾气达标排放。

本次技改以工艺先进成熟可靠节能为选择装置的主要依据，改造的万离子膜法氢氧化钾生产线，采用控制，中间过程更加合理，克服人为因素对操作过程的不利影响，达到节能降耗的目的，项目建成后将达到国内同行业先进水平之列。

目前世界上拥有生产离子膜氢氧化钾装置的主要公司有德国的伍迪英国的日本的旭化成北京化机等。

离子膜电解法生产技术先进产品质量高能耗低自动化程度高污染少，而成为当前氢氧化钾生产技术的发展方向，产品竞争优势十分明显，因此项目选择离子膜电解法生产工艺。

离子膜电解法生产氢氧化钾和隔膜法电解法大致相同，即将氯化钾溶液精制后直接送离子膜电解槽进行电解，电解液经蒸发浓缩即可得产品氢氧化钾，电解副产的氯气和氢气经处理后可回收利用。

引进先进的离子膜电解生产技术，是最大的节能措施。

与隔膜电解法相比，每吨碱可节约直流电及蒸汽，相当于每年节省标煤约万吨，具有显著的节能效果。

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四技改项目工艺流程简述，存在的问题及整改措施次盐水单元工艺介绍上盐系统原盐来自厂外，由汽车倒运进盐库，经抓斗起重机吊运进入接料斗再通过接料斗下的电磁震动给料机均匀的给料至带式输送机，经带式输送机送至次盐水工段。

带式输送机上安装的双侧犁式卸料器，根据需要可将盐分送至两个化盐桶。

装载机做为抓斗起重机的补充，用作清理倒堆和供料。

原盐的计量采用皮带电子称。

膜法除硫酸根来自离子膜电解工序的淡盐水部分加入去除游离氯至零，经盐水冷却器冷却至，用盐酸调节至工艺要求，进入配水槽。

正常情况下通过采用在线检测仪表以确保进膜过滤单元的盐水各项指标控制在工艺要求的范围内。

淡盐水通过高压泵和循环泵送入到膜单元，利用膜分离的特性进行脱硝。

其中，脱硝后的淡盐水透过膜送至配水槽浓缩液进入膜系统进行循环浓缩，部分连续送至界外即高芒盐水。

膜过滤除去硫酸根的淡盐水和其余未除硫酸根的淡盐水树脂塔再生废水滤液等杂水生产上水均进配水槽，配水后进化盐桶化盐，饱和粗盐水进入折流槽，在槽中加入未脱氯淡盐水氢氧化钠，加药后粗盐水进入前反应槽，反应后粗盐水用泵打入加压溶气罐再流经文丘里混合器加入絮凝剂，进入预处理器除去沉淀，预处理后粗盐水按工艺要求加入碳酸钾，自流进入体式后反应桶，再由反应后的粗盐水高位槽自流进入凯膜过滤器，精盐水通过膜过滤器清液腔排出后加入适量亚硫酸钾除净游离氯即进入精盐水罐。

预处理器凯膜过滤器等排出的盐泥经板框压滤机处理，压滤后的盐水及洗涤水送回配水槽，盐泥滤饼送堆厂自然风干。

凯膜过滤器运行段时间后，为了保持其较高的过滤能力和较低的过滤压力，需用的盐酸进行化学清洗再生，清洗液可循环使用。

盐存在的问题及整改措施设计原有的万吨年烧碱生产装置的次盐水精制单元生产能力每小时处理原盐量吨，改建万吨年钾碱生产装置后处理量为吨，增加吨盐处理量即每小时需要增加盐水处理量约为立方，装载所有操作人员必须持证上岗。

工程监督工程监督是目前国内外些大型建设项目普遍采用的种保证工程进度和质量的重要环节，因此对设计后各类工程施工过程中都应采用工程监督模式来保证工程的施工质量，只有这样，才能建成个高水平高质量的优质工程。

工程进度自资金到厂后计起，个月内应基本完成设备管道电气公用工程环保自控等各项施工任务。

另用天时间来进行试压试漏及各种调试，再用天时间对各项工作进行复检，确保工程按图高质量施工，为联动试车打通流程做好切准备。

确认工程具备试车条件后，力争提前个月全面进行试投产，确保次并