19万吨无铅汽油添加剂项目投资申报立项报告

仍有较大富裕量，所以原有压缩空气站可满足本装置的需求。

全厂氮气规格用量和依托情况全厂需要氮气的规格和数量全厂需要氮气的规格和数量详见表。

表氮气消耗情况表序号装置名称规格连续间断地震烈度介质操作温度压力腐蚀及场地等因素，对反应器等主要设备基础按度地震烈度设防。

各主要设备的裙座均设置防火层，对高温设备和管道均进行隔热保温。

对必须在高空操作的设备，根据规范要求在必要的位置均设置平台梯子扶手围栏等，以保证操作人员的人身安全。

防毒与其他安全卫生措施防止有毒物质对人体产生危害的措施减少有毒物质的使用排放含毒物质采样均采用密闭采样器。

防止有毒物质泄漏措施在管线非净化风间断合计表氮气需要的规格和数量序号使用地点及用途压力正常最大纯度要求备注吹扫用间断开停工用间断合计全场压缩空气净化及非净化风规格用量和依仪表空气需要的规格和数量见表。

本装置氮气需要的规格和数量见表。

表压缩空气仪表空气需要的规格和数量序号使用用途压力正常最大备注仪表空气净化气服务点用风范年版石油化工采暖通风与空气调节设计规范石油化工企业设计防火规范年版第二章辅助生产设施空压站及氮气站本装置需要压缩空气仪表空气氮气的规格和数量本装置压缩空气焊接钢管。

通风系统方案装置区内泵房散发有毒易燃易爆气体需进行机械通风设计，通风换气次数为次。

风机选用玻璃钢防爆轴流风机，设置在外墙外。

设计中采用的主要标准及规范采暖通风与空气调节设计规暖通风系统方案采暖系统方案采暖用热媒为热水，依托于茂名乙烯厂采暖系统为上供下回单管同程式热水采暖系统散热器选用铸铁四柱型散热器阀门选用内螺纹截止阀采暖管道选用低压流体输送用镀锌需求。

采暖通风研究范围和原则研究范围为本装置内新建建筑物内的采暖通风的设计。

研究原则应符合国家标准规范最新版本的要求选择的设备材料将满足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。

采置后，全厂增加低压蒸汽负荷，由全厂低压蒸汽平衡情况可以看出，增加动力站减温减压负荷即可满足要求。

由于现有动力站实际负荷只有，动力站尚有较大富裕能力，完全可以满足改造后全厂改造后对低压蒸汽的况从表可以看出全厂冬季正常生产时，低压蒸汽用量为。

装置产低压蒸汽。

对低压蒸汽尚缺的则通过动力站的减压器所产生的低压蒸汽而得到满足。

结论新上装力原有新增供排水原有空分空压原有油品原有装运原有液化气原有后勤原有全产伴热原有厂外用量原有管网损失合计注带的数据为甲方提供连续用量或产汽量。

供热规模的确定全厂低压蒸汽平衡情表全厂低压蒸汽负荷表序号蒸汽生产装置用汽产汽备注正常最大正常最大常压蒸馏装置原有重油催化裂化装置原有重加原有气分聚丙烯原有甲醇原有装置新增动动力站现有中压锅炉台，实际产汽能力仍可达。

低压蒸汽主要来源万吨年催化裂化装置气压机透平和四机组汽机背压汽，不足部分蒸汽通过动力站的减温器来补充。

全厂低压蒸汽规格及数量见表器及管线伴热间断使用塔及管线吹扫开停工用消防及其它事故用合计仅计连续用量为间断用量。

依托情况系统情况全厂目前设有二级蒸汽管网。

全厂中压蒸汽主要由动力站和催化产汽系统提供。

数量和依托情况本装置需要的蒸汽规格数量本装置蒸汽规格数量情况见表。

表本装置蒸汽规格数量序号装置名称蒸汽用量备注正常最大正常最大正常最大催化蒸馏塔重沸器等各处用气容是否能够满足新建万吨年装置的生产要求。

研究原则符合国家标准规范最新版本的要求尽量依托原有系统所选择的设备材料将满足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。

本装置用蒸汽规格规范石油化工企业设计防火规范年版供热供风研究范围和原则研究范围由于新建的万吨年装置，使全厂蒸汽中压蒸汽低压蒸汽负荷产生变化，需要进行全厂蒸汽负荷平衡，核实原有系统动力站报警控制器点台防爆电话机部通信电缆火灾报警电缆防爆对讲机对采用的标准及规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范火灾自动报警系统设计套火灾报警设施，安装在值班室，接入全厂火灾报警系统。

主要电信设备见表。

表主要电信设备表序号设备名称规格型号单位数量备注万吨年装置防爆型火灾手动报警按钮套火灾自动报套火灾报警设施，安装在值班室，接入全厂火灾报警系统。

主要电信设备见表。

表主要电信设备表序号设备名称规格型号单位数量备注万吨年装置防爆型火灾手动报警按钮套火灾自动报警控制器点台防爆电话机部通信电缆火灾报警电缆防爆对讲机对采用的标准及规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范火灾自动报警系统设计规范石油化工企业设计防火规范年版供热供风研究范围和原则研究范围由于新建的万吨年装置，使全厂蒸汽中压蒸汽低压蒸汽负荷产生变化，需要进行全厂蒸汽负荷平衡，核实原有系统动力站是否能够满足新建万吨年装置的生产要求。

研究原则符合国家标准规范最新版本的要求尽量依托原有系统所选择的设备材料将满足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。

本装置用蒸汽规格数量和依托情况本装置需要的蒸汽规格数量本装置蒸汽规格数量情况见表。

表本装置蒸汽规格数量序号装置名称蒸汽用量备注正常最大正常最大正常最大催化蒸馏塔重沸器等各处用气容器及管线伴热间断使用塔及管线吹扫开停工用消防及其它事故用合计仅计连续用量为间断用量。

依托情况系统情况全厂目前设有二级蒸汽管网。

全厂中压蒸汽主要由动力站和催化产汽系统提供。

动力站现有中压锅炉台，实际产汽能力仍可达。

低压蒸汽主要来源万吨年催化裂化装置气压机透平和四机组汽机背压汽，不足部分蒸汽通过动力站的减温器来补充。

全厂低压蒸汽规格及数量见表表全厂低压蒸汽负荷表序号蒸汽生产装置用汽产汽备注正常最大正常最大常压蒸馏装置原有重油催化裂化装置原有重加原有气分聚丙烯原有甲醇原有装置新增动力原有新增供排水原有空分空压原有油品原有装运原有液化气原有后勤原有全产伴热原有厂外用量原有管网损失合计注带的数据为甲方提供连续用量或产汽量。

供热规模的确定全厂低压蒸汽平衡情况从表可以看出全厂冬季正常生产时，低压蒸汽用量为。

装置产低压蒸汽。

对低压蒸汽尚缺的则通过动力站的减压器所产生的低压蒸汽而得到满足。

结论新上装置后，全厂增加低压蒸汽负荷，由全厂低压蒸汽平衡情况可以看出，增加动力站减温减压负荷即可满足要求。

由于现有动力站实际负荷只有，动力站尚有较大富裕能力，完全可以满足改造后全厂改造后对低压蒸汽的需求。

采暖通风研究范围和原则研究范围为本装置内新建建筑物内的采暖通风的设计。

研究原则应符合国家标准规范最新版本的要求选择的设备材料将满足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。

采暖通风系统方案采暖系统方案采暖用热媒为热水，依托于茂名乙烯厂采暖系统为上供下回单管同程式热水采暖系统散热器选用铸铁四柱型散热器阀门选用内螺纹截止阀采暖管道选用低压流体输送用镀锌焊接钢管。

通风系统方案装置区内泵房散发有毒易燃易爆气体需进行机械通风设计，通风换气次数为次。

风机选用玻璃钢防爆轴流风机，设置在外墙外。

设计中采用的主要标准及规范采暖通风与空气调节设计规范年版石油化工采暖通风与空气调节设计规范石油化工企业设计防火规范年版第二章辅助生产设施空压站及氮气站本装置需要压缩空气仪表空气氮气的规格和数量本装置压缩空气仪表空气需要的规格和数量见表。

本装置氮气需要的规格和数量见表。

表压缩空气仪表空气需要的规格和数量序号使用用途压力正常最大备注仪表空气净化气服务点用风非净化风间断合计表氮气需要的规格和数量序号使用地点及用途压力正常最大纯度要求备注吹扫用间断开停工用间断合计全场压缩空气净化及非净化风规格用量和依托情况规格用量全厂净化风非净化风的规格和数量详见表。

表全厂风非净化风消耗情况表序号装置名称净化风非净化风备注正常间断正常间断常压蒸馏装置原有重油催化裂化装置原有辅助生产设施重整加氢装置原有气体分馏装置原有聚丙烯装置原有甲醇装置原有装置新增小计合计注带的数据为甲方提供的连续用量。

依托情况系统现有情况原压缩空气站内设有台往复式空气压缩机设计出力为单台，单台实际出力只有，台离心式空气压缩机设计出力为单台，单台实际出力。

总的压缩空气供应能力为，其中净化风为，非净化风为。

全厂压缩空气平衡情况全厂的净化风用量为非净化风用量为需要的压缩空气量正常由于压缩空气站总的压缩空气供应能力为，其中净化风为，非净化风为。

仍有较大富裕量，所以原有压缩空气站可满足本装置的需求。

全厂氮气规格用量和依托情况全厂需要氮气的规格和数量全厂需要氮气的规格和数量详见表。

表氮气消耗情况表序号装置名称规格连续间断地震烈度介质操作温度压力腐蚀及场地等因素，对反应器等主要设备基础按度地震烈度设防。

各主要设备的裙座均设置防火层，对高温设备和管道均进行隔热保温。

对必须在高空操作的设备，根据规范要求在必要的位置均设置平台梯子扶手围栏等，以保证操作人员的人身安全。

防毒与其他安全卫生措施防止有毒物质对人体产生危害的措施减少有毒物质的使用排放含毒物质采样均采用密闭采样器。

防止有毒物质泄漏措施在管线和设备连接处选用适当垫片，加强密封，防止有毒物质泄漏。

个人防护措施与职业病防治在有毒作业岗位配备防毒面具等等劳动防护用品为确保操作人员的身体健康，对该装置的操作人员必须定期进行体检，以防患于未然。

噪音控制措施高速泵等主要噪声源选用噪声系列产品，在高噪声岗位设隔音间。

设置安全色安全标志凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备设置安全标志，对需要迅速发现并引起注意，以防发生事故场所和部位涂有安全色对阀门布置比较集中，易因误解操作而引发事故的地方，在阀门的附近均有标明输送介质的名称流向等标志对生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均设置明显的标志和指示箭头。

安全机构及人员配置本装置需配备名安全工程师。

工程项目投产运行后的