厂房作消音处理，对放吸风处的气体产生噪音，加设消音器。到操作室外工作的现场人员，佩带耳塞耳罩等个人防护措施。防尘通风措施上料系统，煤气系统，出铁场等产生烟粉尘的部位都设有除尘系统，除尘系统输灰采用密闭的机械系统，避免二次扬尘。煤气净化布袋除尘器反吹煤气加压机室设通风机，并备有便携式检测仪，在进入布袋除尘区和煤气加压室时使用。对其他通过室内的煤气设备和氮气设备，分别设置含量检测及防止窒息安全标志和通风设施。在氧煤喷吹平台，出铁场设移动风扇。在监控中心布袋除尘操作室槽下操作室配备空调设施。放噪声措施在有持续产生噪声的站房煤气净化风机室除尘风机室等，设计考虑隔声操作室。隔声值班休息室及其他吸声消声措施。炉顶排压放散管均加消音器。断续产生噪声的岗位工人操作时，配带耳塞耳罩个人防护。防暑防寒措施夏季，高温岗位工人饮用含盐清凉饮料，防暑降温，操作区域内地面洒水，稳定地运行。接着这技术在世界上进步推广第二套型装置见图和图于年月在韩国浦项建成投产第三套型于年月在南非萨尔达纳建成投产第四第五套型分别于年月和年公司签约决定在厂建造座型的装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力德国公司和奥钢联合作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺的浪潮。工业化的工艺迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺的概念流程，由我国实现人均翻两番提供支撑条件。第二章技术现状和发展趋势国家开发熔融还原的历史和现状分析上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年室的成果真正实现工程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化，提现工程化和产业化。只有建立中试基地，集中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验。先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的半工业试验，就很难将实运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称政支持，企业界受当时经济条件的限制，认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断时的承德冶金部试验厂建成了的半工业联动热态试验装置，先后进行了两次试验，突破了些关键技术难题，取得了阶段性成果，在些技术指标上达到了当时的世界领先水平。但由于该项技术在开发阶段完全依靠政府财融还原开发的经验教训和我国过去的体会，提出了具有自主知识产权的煤氧熔融还原炼铁技术，并制定了研究开发方案。年开展了单元技术的实验室研究。年在总结单元技术研究成果的基础上，开展了半工业试验的研究。在当转化的重要平台九五期间在国家科技部原科委的支持下，启动了国家攀登计划项目熔融还原技术基础研究。原冶金部组织了全国熔融还原专家，实行举国体制，开展了这项技术的开发研究。专家组在认真总结国外熔限责任公司是家具有万吨生产规模的国有控股的联合钢铁企业。但由于没有自己的焦化厂，长期以来依赖外购焦炭，制约了企业的可持续发展。所以，熔融还原工艺尤其适合该公司的实际生产状况。中试基地是创新性科研成果和资源优化利用为基础，集产品制造能源转换和社会废弃物再资源化三大功能于体的新代可循环钢铁流程，作为循环经济的典型示范。因此，开发熔融还原技术将是我国钢铁工业非常紧迫的现实任务和长期的发展趋势。有降低。和烟尘的排放量仅为传统炼铁流程的和。我国钢铁工业正处在个非常关键的发展时期，国家中长期科学与技术发展规划纲要中已经明确指出，今后钢铁工业的重点是研究开发以熔融还原和降低。和烟尘的排放量仅为传统炼铁流程的和。我国钢铁工业正处在个非常关键的发展时期，国家中长期科学与技术发展规划纲要中已经明确指出，今后钢铁工业的重点是研究开发以熔融还原和资源优化利用为基础，集产品制造能源转换和社会废弃物再资源化三大功能于体的新代可循环钢铁流程，作为循环经济的典型示范。因此，开发熔融还原技术将是我国钢铁工业非常紧迫的现实任务和长期的发展趋势。有限责任公司是家具有万吨生产规模的国有控股的联合钢铁企业。但由于没有自己的焦化厂，长期以来依赖外购焦炭，制约了企业的可持续发展。所以，熔融还原工艺尤其适合该公司的实际生产状况。中试基地是创新性科研成果转化的重要平台九五期间在国家科技部原科委的支持下，启动了国家攀登计划项目熔融还原技术基础研究。原冶金部组织了全国熔融还原专家，实行举国体制，开展了这项技术的开发研究。专家组在认真总结国外熔融还原开发的经验教训和我国过去的体会，提出了具有自主知识产权的煤氧熔融还原炼铁技术，并制定了研究开发方案。年开展了单元技术的实验室研究。年在总结单元技术研究成果的基础上，开展了半工业试验的研究。在当时的承德冶金部试验厂建成了的半工业联动热态试验装置，先后进行了两次试验，突破了些关键技术难题，取得了阶段性成果，在些技术指标上达到了当时的世界领先水平。但由于该项技术在开发阶段完全依靠政府财政支持，企业界受当时经济条件的限制，认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。只有建立中试基地，集中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化，提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我国实现人均翻两番提供支撑条件。第二章技术现状和发展趋势国家开发熔融还原的历史和现状分析上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺的浪潮。工业化的工艺迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定在厂建造座型的装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力稳定地运行。接着这技术在世界上进步推广第二套型装置见图和图于年月在韩国浦项建成投产第三套型于年月在南非萨尔达纳建成投产第四第五套型分别于年月和年月在印度京德尔公司建成投产。目前，除了第套因原料运输成本过高而关闭外，其余套型装置都在生产运行中。年宝钢向奥钢联引进技术并进步扩容为，将其设计产能从万吨扩大到万吨年，计划年月出铁，这将是世界上第座大型的炼铁炉。技术发展至今移植大型高炉的成熟技术逐渐增多，如耐材配置冷却装置局部的炉型布料方式等使其生产的稳定性大为提高，炉龄也有明显延长，产能进步扩大，技术正逐步走向成熟进入示范性工厂试验的和技术现在正在进行商业示范性规模生产图熔融还原工艺流程图工艺图外景的有家澳大利亚的见图和韩国浦项见图和图。是年由公司和公司合作，在德国的用吨的底吹氧气转炉成功地试验了技术。在此基础上年开发出了卧式熔融还原炉简写，仍在德国建成并投入小型试验。年公司退出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融还原炉并于年生产出第炉铁水。年公司和公司合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的试发生爆炸，炉体冷却系统均设置水温水压检漏监控及事故报警装置。铁水罐使用前需进行烘烤，以除去罐中水分，防止爆炸事故发生。输送煤气氧气的管