。将转接件榫头部分插入试件的榫槽内，使其与试件的榫槽工作面相配合，定位并夹紧，在综合量具上检查。根据检查结果调整榫槽径向尺寸。分度夹具调整和提高榫槽精度的方法调整径向尺寸拉削涡轮盘试件多个接近对点榫槽，如果实际测得榫槽工作面径向尺寸比理论中值偏大，假设偏大。分析产生的原因如前面设计计算时的分析，该尺寸受底座拉刀盒拉刀夹具的实际制造尺寸磨损情况等因素影响，无法给出准确数值。调整方法拆下夹具的两个定位套，根据测得的实际数值，将定位套内径尺寸同时磨大，重新压装上。由于夹具自重的因素影响，夹具两个定位套与底座定位销的上端母线接触定位，则夹具中心竖直方向下降，水平方向保持不变，从而达到调整的要求，实现微调。调整夹具后，再拉削试件大致均布的四个槽，经检验合格后方可加工正式件。调整分度在涡轮盘榫槽拉床夹具分度过程中，出现过上下端齿盘啮合错位现象。在夹具设计的过程中，已经充分考线面是用来确定零件上的其他的点线面的。工件在没有采取定位措施以前，它在夹具中的位置是任意的，即对个工件来说它的位置是不确定的，而对批工件来说它们的位置是变动的。工件空间位置的这种不确定性可用就是工件准确地占据由定位元件所规定的位置。要实现定位，必须将工件的有关表面靠近在夹具的定位元件上，工件的定位和用于定位的表面有很大的关系这些表面就是工件的定位基准，基准就是零件上的点线面，这些点盘分度夹具的结构设计定位原理和定位机构定位原理工件在夹具中的定位就是要确定工件与夹具定位元件的相对位置，并通过导向元件和对刀元件来保证工件与刀具之间的相对位置，从而满足加工精度的要求。对单个工件而言，是大切削刃面，多齿强力切削过程，会产生大量切削热。加之切削过程中，加工面被进出口处得刀齿包容，切削热不易被冷却液带走，故要求用大流量大热容量的冷却润滑液进行强制冷却，以降低切削时的温升。第三章涡轮性，并具有很高的耐磨性，很高的强度及良好的工艺性能，缺点韧性较差脱碳敏感性强，但是就综合性能而言，现在榫槽拉刀材质通常都选择。量具为检验拉刀拉出的枞树形榫槽的尺寸精度，采用直径为的标准量棒。拉削磨削性优于其它高速钢，但价格偏高，因此，也不采用。通过比较分析，拉刀材质通常选用钴高速钢。有较高的淬透性，热处理后硬度可以达到，在加工中当温度提高至时具有很高的红硬只是高速钢的三分之，热处理困难整体硬质合金刀具制造困难，可加工性差，型线的铲磨必须用金刚石砂轮。普通高速钢由于在强度硬度等方面性能指数低，不能采用，而粉末冶金高速钢如，虽然韧性硬度和可合拉刀。图拉削榫槽的拉削余量分配图由于轮盘材质是，加工性差，而且轮盘精度要求高，硬质合金刀具虽然在硬度耐磨性和切削用量等方面优于高速钢，但其缺点很突出不能承受较大的冲击力，强度低，段组合形式，根据被拉削榫槽型面的要求，采用分段组合形式，共分段。由每段拉刀分别担负定的切削部分和切削量如图。这些功能不同，长短不的分段拉刀将被分为三组，分别定位夹紧在拉刀盒子内，成为完整的组主传动用径向柱塞油泵流量升分最大工作压力主传动电机功率千瓦主传动电机转速转机床的外形尺寸长宽高拉刀加工涡轮盘榫槽的拉刀为专用拉刀，拉床所用拉刀为分个总按钮站操纵，操作方便。图的性能参数额定拉力吨最大拉力吨主溜板行程长度接送刀机构最大行程长度护送刀最大行程长度主溜板工作行程速度主溜板返回行程速度于大量生产及成批生产。该机床采用液压传动，工作平稳，能无级调速，并有超负荷保险装置。机床具有自动循环半自动循环和两种分段循环等四种工作循环，主要动作可单独点动调整，能满足各种生产场合的需要。机床由，主要依靠夹具保证。拉床考虑到现有的已知条件和前面所分析的该材料的涡轮盘的榫槽的最佳拉削速度情况，选用普通卧式拉床类似图。这种拉床主要用于拉削花键孔平面和形状复杂的成型面等，生产效率高，适用拉削加工涡轮盘所用的工艺装备主要是有拉床拉刀量具等，涡轮盘上的榫槽自身的精度主要由合理的拉刀设计制造精度和正确的拉削方法来保证榫槽的相对精度，如榫槽至中心控制尺寸榫槽均布误差榫槽中心对称等件的表面质量和生产率，但对于些难加工材料的零件，只有在低速拉削时方能后的最佳拉削质量。如此涡轮盘的毛坯所用的材料是，相当于，这种材料的最佳的拉削速度大概在。工艺装备好，拉削速度不断提高，到定速度后，拉削表面质量下降，甚至出现鳞刺，继续提高速度，拉削表面质量开始好转，到定速度下，拉削面质量达到最佳，这时的速度就是这种材料的高速拉削速度。高速拉削般可以提高盘类因此现代拉削中多采用高速拉削。但是对于不同的零件材料，或即使相同的材料热处理工艺不同，也会影响拉削速度。实际生产中是通过试拉来确定具体零件材料高速拉削的速度。在较低的速度下拉削，拉削的表面质量还比较好因此现代拉削中多采用高速拉削。但是对于不同的零件材料，或即使相同的材料热处理工艺不同，也会影响拉削速度。实际生产中是通过试拉来确定具体零件材料高速拉削的速度。在较低的速度下拉削，拉削的表面质量还比较好，拉削速度不断提高，到定速度后，拉削表面质量下降，甚至出现鳞刺，继续提高速度，拉削表面质量开始好转，到定速度下，拉削面质量达到最佳，这时的速度就是这种材料的高速拉削速度。高速拉削般可以提高盘类件的表面质量和生产率，但对于些难加工材料的零件，只有在低速拉削时方能后的最佳拉削质量。如此涡轮盘的毛坯所用的材料是，相当于，这种材料的最佳的拉削速度大概在。工艺装备拉削加工涡轮盘所用的工艺装备主要是有拉床拉刀量具等，涡轮盘上的榫槽自身的精度主要由合理的拉刀设计制造精度和正确的拉削方法来保证榫槽的相对精度，如榫槽至中心控制尺寸榫槽均布误差榫槽中心对称等，主要依靠夹具保证。拉床考虑到现有的已知条件和前面所分析的该材料的涡轮盘的榫槽的最佳拉削速度情况，选用普通卧式拉床类似图。这种拉床主要用于拉削花键孔平面和形状复杂的成型面等，生产效率高，适用于大量生产及成批生产。该机床采用液压传动，工作平稳，能无级调速，并有超负荷保险装置。机床具有自动循环半自动循环和两种分段循环等四种工作循环，主要动作可单独点动调整，能满足各种生产场合的需要。机床由个总按钮站操纵，操作方便。图的性能参数额定拉力吨最大拉力吨主溜板行程长度接送刀机构最大行程长度护送刀最大行程长度主溜板工作行程速度主溜板返回行程速度主传动用径向柱塞油泵流量升分最大工作压力主传动电机功率千瓦主传动电机转速转机床的外形尺寸长宽高拉刀加工涡轮盘榫槽的拉刀为专用拉刀，拉床所用拉刀为分段组合形式，根据被拉削榫槽型面的要求，采用分段组合形式，共分段。由每段拉刀分别担负定的切削部分和切削量如图。这些功能不同，长短不的分段拉刀将被分为三组，分别定位夹紧在拉刀盒子内，成为完整的组合拉刀。图拉削榫槽的拉削余量分配图由于轮盘材质是，加工性差，而且轮盘精度要求高，硬质合金刀具虽然在硬度耐磨性和切削用量等方面优于高速钢，但其缺点很突出不能承受较大的冲击力，强度低，只是高速钢的三分之，热处理困难整体硬质合金刀具制造困难，可加工性差，型线的铲磨必须用金刚石砂轮。普通高速钢由于在强度硬度等方面性能指数低，不能采用，而粉末冶金高速钢如，虽然韧性硬度和可磨削性优于其它高速钢，但价格偏高，因此，也不采用。通过比较分析，拉刀材质通常选用钴高速钢。有较高的淬透性，热处理后硬度可以达到，在加工中当温度提高至时具有很高的红硬性，并具有很高的耐磨性，很高的强度及良好的工艺性能，缺点韧性较差脱碳敏感性强，但是就综合性能而言，现在榫槽拉刀材质通常都选择。量具为检验拉刀拉出的枞树形榫槽的尺寸精度，采用直径为的标准量棒。拉削是大切削刃面，多齿强力切削过程，会产生大量切削热。加之切削过程中，加工面被进出口处得刀齿包容，切削热不易被冷却液带走，故要求用大流量大热容量的冷却润滑液进行强制冷却，以降低切削时的温升。第三章涡轮盘分度夹具的结构设计定位原理和定位机构定位原理工件在夹具中的定位就是要确定工件与夹具定位元件的相对位置，并通过导向元件和对刀元件来保证工件与刀具之间的相对位置，从而满足加工精度的要求。对单个工件而言，就是工件准确地占据由定位元件所规定的位置。要实现定位，必须将工件的有关表面靠近在夹具的定位元件上，工件的定位和用于定位的表面有很大的关系这些表面就是工件的定位基准，基准就是零件上的点线面，这些点线面是用来确定零件上的其他的点线面的。工件在没有采取定位措施以前，它在夹具中的位置是任意的，即对个工件来说它的位置是不确定的，而对批工件来说它们的位置是变动的。工件空间位置的这种不确定性可用自由度来描述，把工件看成直角坐标系中的个刚体，在没有采取定位措施前，它有六个自由度，即沿轴的三个移动自由度和绕轴的三个转动自由度，如图所示。图零件的六个自由度要使工件沿方向上有确定的位置，就必须限制它沿这个方向上的自由度，夹具中，限制工件自由度用定位支承点来实现，个定位支承点限制个自由度，通常用夹具上按定要求布置的六个定位支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，即六点定位原理。但是在工件实际定位时，所限制的自由度数少于按工序加工要求应予以限制的自由度数，则工件定位不足称为欠定位，欠定位往往会造成工件定位不确定定位元件变形和工件装夹不好。如果几个定位支承点重复限制同个或几个自由度，称为过定位，对于形状精度和位置精度很低的毛坯表面作为定位基准时，是不允许出现过定位的，这样会造成工件定位时的位置不确定。但是对于已加工过的工件表面或精度高的毛坯表面作为定位基准时，为了提高零件的稳定性和刚度，可以使用过定位。定位装置定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置。定位元件通常采用平面圆柱面锥面等来实现工件的定位。工件定位时，只要将工件上定位基准与夹具上的定位表面互相接触